設備三級保養制與設備三級點檢制發展概論

劉振亞

（河南中煙工業有限責任公司新鄭卷煙廠，河南 新 鄭 4 51150）

一、設備三級保養制的發展歷程

20世紀50年代末，鞍鋼在生產管理中提出并實行了“兩參一改三結合”的方針，其內涵是：干部參加勞動，工人參加管理；改革不合理的規章制度；實行工人、技術人員、領導干部在生產實踐和技術革命中三結合。1960年3月22日，中央領導對此進行批示，隨后向全國轉發，這就是著名的“鞍鋼憲法”。60年代初，大慶等企業在執行“鞍鋼憲法”的過程中，形成了以崗位責任制為中心、以操作者為主，對設備進行定期點檢和保養的一種群檢、群修、專群結合的制度。60年代中期，在總結前蘇聯計劃預修制在中國機械設備生產行業實踐的基礎上，由濟南柴油機廠進一步發展、完善，進而形成了日保、一保與二保、大修的三級保養大修制。

逐步完善和發展起來的設備的三級保養制，體現了中國設備維修管理的重心由修理向保養的轉變，反映了我國設備維修管理的進步和以預防為主的維修管理方針的進一步明確。三級保養制是依靠群眾、充分發揮群眾的積極性，實行群管群修，專群結合，搞好設備維護保養的有效辦法。

60年代末至70年代初，日本在美國生產維修制的基礎上，吸收英國《設備綜合工程學》的精華，并借鑒中國“鞍鋼憲法”中“二參一改三結合”的方法，創立了日本式的T P M。日本于1961年將美式P M生產保全引入G E公司，以此為母體開始探索日本式的P M活動，1968年開始確立全體生產和維護人員參與的P M活動，即“全員生產保全T P M”。1969年，日本電裝公司首先采用全員生產維修制。1971年T P M正式得到日本設備管理協會(JI P E)的認可，并在日本企業界全面推廣。由于T P M首先是在豐田公司的關聯供應商日本電裝開始的，因此T P M很快在豐田公司普及，繼而在汽車產業、機械、半導體等加工組裝產業迅速推廣，80年代普及到化學、食品、煙草、建筑、陶瓷、石油等裝置產業。

在歐洲與美國，工業管理學家認為“兩參一改三結合”的精神實質是“后福特主義”，即對福特式的僵化的、以垂直命令為核心的企業內分工理論的挑戰。實行群管群修，專群結合，就是“團隊合作”。如瑞典的V o l v o汽車公司，為了發揮“團隊合作”的效率優勢，于1988年開始將“裝配線”改造為“裝配島”，使工人不再象從前那樣在裝配線上重復單一的勞動任務，而是8至10人一組，靈活協作，組裝整車。1995年2月1日美國國會開始辯論“團隊合作法案”。目前歐美等工業先進國家均已對“全員參與”、“集體協作”予以高度重視，賦予管理以全新的概念。

二、設備三級保養制的主要內容

設備三級保養主要有日常保養、一級保養、二級保養三級。

由于行業的不同，三級保養制的時間周期、內容有很大差別。如在煙草行業，目前設備的三級保養制規定：日常保養為白班保養與準備工作60m in，二、三班保養30m in；一級保養每周末進行，一般2～4h；二級保養每月末進行，一般不少于6h。

三、實行設備三級保養制的要求與意義

實行“三級保養制”，必須使操作工人對設備做到“三好”、“四會”、“四項要求”，并遵守“五項紀律”。三級保養制突出了維護保養在設備管理與計劃檢修工作中的地位，把對操作工人的要求更加具體化，提高了操作工人維護設備的知識和技能。三級保養制突破了原蘇聯計劃預修制的有關規定，改進了計劃預修制中的一些缺點，更切合實際。三級保養制在我國企業取得了好的效果和經驗，由于三級保養制的貫徹實施，有效地提高了企業設備的完好率，降低了設備故障率，延長了機械設備大修理周期，降低了設備大修理費用，取得了較好的技術經濟效果。

四、設備點檢的發展歷程

設備點檢起源于日本。

1971年日本電裝公司Ni pp on D enso在進行P M活動時開始試行點檢制，后隨著日本設備管理協會對T P M的推進，1985年左右點檢形成了較為規范的標準與細則，并在日本企業界得到全面推廣。

20世紀80年代中期，國有大型企業開始引進國外先進生產設備和先進管理經驗。1985年，上海寶鋼在引進全套日本先進設備的同時，也引進了日本T P M管理系統，并派技術與管理人員前往新日鐵研習先進設備管理和維修管理方式。1987年2月18日，上海寶鋼焦化廠成立了T P M推進委員會，在寶鋼推廣應用點檢、定修等一系列設備管理與維修的方式、方法。

20世紀90年代初、中期，點檢定修制在我國各行業開始推廣應用。如在煙草行業，1988年中國煙草總公司開始組辦設備管理培訓班，對國內外的設備管理理論與經驗進行系統培訓學習，1991年5月6日，河南新鄭卷煙廠卷包車間開始在卷接等設備上運用點檢制。應用至1995年，Y J14／Y J23、M K9R／P A8R等機型的設備有效作業率平均已達84%以上，為當時全國先進水平。2006年之后各煙草企業也先后采用了點檢制。

五、設備三級點檢的定義

目前對設備三級點檢的定義與做法依所要求的內容、周期、人員等的不同而各不相同。

一般的設備三級點檢，是指生產點檢、專業點檢和精密點檢；有的按崗位性質定義為崗位點檢、維修點檢、精密點檢；有的則按人員層次定義為實施班組點檢、車間點檢、設備管理室點檢三級等。

但依此對設備三級點檢進行理解與實施則顯得過于簡單，設備三級點檢的內涵是建立在設備三級保養基礎之上的人員上的三級、時間周期上的三級、手段上的三級、指導定點維修方式的三級等時空劃分上的三級設備管理體制。二者有很強的關聯。

設備點檢制度是以設備點檢為中心的設備管理體制。專職點檢人員既負責設備的點檢，又負責設備管理，是操作和維修之間的橋梁與核心。點檢體系由5個方面組成：崗位操作人員的日常點檢；專業點檢人員的定期點檢；專業技術人員的精密點檢；專家的技術診斷和傾向性診斷；技術專家的精度測試檢查。

設備點檢由操作人員、專業點檢人員、專業技術人員、維修技術人員等“全員”的力量，在不同專業和不同階段協調于同一目標下，使這些各類專業技術的各個層次的人相互配合、協調，形成完善有效的設備管理體系。

日常點檢由操作工人按規定標準，以五官感覺為主，每日對設備各部位進行技術狀態檢查，以便及時發現隱患，采取對策，盡量減少故障停機損失。周點檢則是以維修工為主，操作人員為輔，按企業規定標準與要求，以人的五官感覺為主要手段，結合便攜式儀表，每周對設備各部進行一次技術狀態檢查，以規定的符號為標記，指導周檢修工作。月點檢以技術人員為主，維修人員為輔，按企業規定標準與要求，以專業儀器儀表為主，每月或定期對設備指定部位進行的技術狀態檢查或判斷，指導重點機臺（重點部位）的檢修工作。

六、實行設備三級點檢的意義

設備三級點檢強調全員參與、分級進行，實行定點維修，對設備的一生進行管理。它是設備管理與設備維修的基礎，是設備管理數據化、標準化、信息化、程序化的重要手段；是提高操作與維修人員的技術修養、維修技能的有效形式；是設備管理與維修發展過程中的模式再創新；是企業實現充分發揮現代化設備的作用，不斷提高生產效率，追求費效比利益最大化，增加企業效益的重要方法。

七、正確認識設備三級保養與設備三級點檢的區別與關系

設備三級保養與設備三級點檢都是分級進行的。設備三級保養是以維修保養為目標，而設備三級點檢是為設備維修保養作技術準備。設備的三級保養制源于計劃維修、預防維修的需求而先于設備的三級點檢；設備的三級點檢制度源于T P M的推進，是在以設備三級保養為基礎而進行的設備管理與維修制度、模式、方法的再創新。設備的三級保養與設備的三級點檢有重合進行的趨勢，如有的企業在進行設備三級保養時一同安排設備的三級點檢工作，但也存在由于目的不同、手段不同造成的內容與形式上的差異。設備的三級保養是以設備管理員、技術員為指導，以操作工、維修工為主體進行的全員性的維修保養活動；而三級點檢制的內涵則是以點檢員為核心的設備預防維修檢測管理，點檢員負責設備存在故障隱患的鑒定判別以及設備維修計劃的制定。在理論上，設備保養的范疇要包含設備點檢，點檢應屬于保養的一部分，是為維修保養服務的；但點檢由于其專業上的特點、技術上的要求，目前已自成體系。

在人員上：設備三級點檢一般是分操作工、維修工、專業技術人員三級進行的；而設備三級保養則是由操作工，操作工為主、維修工為輔，維修工為主、操作工為輔三級進行的，都強調全員參與。但也存在著點檢人員越來越專業化的趨勢，具有制定維修計劃職責。而兩套制度的執行者在大部分企業是相同的。

在時間上：三級點檢有日點檢、周點檢、月點檢；三級保養則相應有日(班)保養、一級(周)保養、二級(月)保養，都強調按時間周期進行，以此為基礎，點檢、保養頻次也可以作短期與長期上的靈活安排，如班點檢、旬點檢、年點檢等。

在采用工具方面：三級點檢依次采用人的感官、簡單量具和專業儀器，三級所用儀器工具較為明顯；三級保養則相應有三級保養與維修形式上的對應，其對應內容所使用的工具也依次越來越多，越來越專業。

在維修方式上：點檢按事后或應急、預防、項修來進行，強調定點檢修，動態管理；三級保養則是嚴格的計劃性預防維護，強調維修在保養時要穿插安排、間隙進行，保養中有維修，維修中有保養，三級保養時安排有三級點檢時所發現的設備故障隱患處理。

在進行狀態上：三級點檢有運行點檢、停機點檢、半解體與解體點檢等；三級保養則由于安全的要求，必須停機保養。

在標準與內容上：三級點檢與三級保養都有各自獨立的標準與內容。保養的級別越高，內容越多，標準要求也高；點檢則級別越高，項目越少，標準越高，具體項目的檢測內容越多。

新鄭卷煙廠在多年的設備管理實施過程中，分別制定了設備三級保養與三級點檢的規定、內容、標準及匯總后的跟蹤服務、考核制度，形成了以設備機型工程師為主要負責人的三級保養與以點檢員為主要負責人的三級點檢管理體制。

每周末或月末給機臺下發點檢卡(目前已采用公司E A M系統)，責任維修人員與機臺操作者相互配合，做好設備的日常點檢與周點檢(每月最后1周的周點檢為本月的月點檢)，隨時隨地通過“聽、摸、查、比、看”與卡尺以及專業振動、紅外等儀器檢測相結合，查找設備存在的問題；最后與管理上設備檢查、質量檢查、安全檢查等發現的設備問題匯總在一起。技術人員則做好設備故障檔案的記錄，對維修項目做分類分析，依此作為制定維修保養計劃的基礎。設備維修保養的目的是預防為主，無論是班保養、周保養還是月保養，都要結合相應點檢所發現的問題，注意避免計劃不周、準備不充分而維修不到位，更要注意避免維修過剩，造成生產、備件與人力的三重浪費，這就要求計劃性與靈活性相結合。整個過程由分包技術員與分項點檢員全程跟蹤與考核，嚴格按照保養與點檢規定執行。