燒結煙氣綜合治理探討

李庭壽

燒結（球團）廠是鋼鐵企業的污染大戶，主要的污染物有顆粒物（煙粉塵）、SO2、NOx、CO2、CO、二噁英、氟化物、氯化物及重金屬等。工業煙粉塵、SO2是燒結（球團）廠的主要污染物，其中，SO2占鋼鐵工業總排放量的60%左右，工業粉塵占鋼鐵工業總排放量的25%左右，煙塵占鋼鐵工業總排放量的20%左右。所以對燒結煙氣的治理，應該進行包括腐蝕性氣體(SOx、NOx、HCl、HF)、有毒重金屬物、二噁英類、粉塵等多組份有害物的綜合治理。

我國環境壓力越來越大，國家對環保要求越來越高，有的企業因環保問題被國家環保部點名、要求限期整改。當前，鋼鐵產能過剩，鋼鐵行業效益持續下滑，許多企業出現了微利甚至虧損，在缺少成熟可靠的工藝技術情況下，脫硫已經給企業增加了不少成本，如何進一步開展對燒結煙氣多組份有害物的綜合治理，是擺在行業面前的不得不解決的棘手問題。文章對燒結煙氣脫硫工藝進行評述，簡介脫硝、尿素制氨、治理二氧化碳和二噁英等技術，探討燒結煙氣的綜合治理，以供參考。

一、燒結煙氣特點

1.煙氣量大、含氧量高。噸燒結礦大約產生4000 m3-6000m3煙氣。燒結機頭煙氣氧含量為15%-18%。

2.SO2排放濃度的波動范圍較寬，受礦石和燃料中﹝S﹞含量和燒結工況決定。燒結原料中﹝S﹞轉換為SO2的轉換率為60%-90%，煙氣中SO2含量一般為500mg/Nm3-2500mg/Nm3，有的可以達到3000mg/Nm3-5000 mg/Nm3。

3.SO2的濃度隨風箱位置的不同而變化，機頭和尾部煙氣SO2濃度低，中部煙氣SO2濃度高。在滿足國家排放標準前提下，可以只對高SO2濃度的煙氣進行脫硫。

4.含粉塵濃度高。國內約占84.2%的燒結機采用電除塵器，平均粉塵排放濃度約為102mg/m3；還有約15%的燒結機機頭采用多管除塵器，平均排放濃度143mg/m3。有的超過200 mg/Nm3。粉塵成分主要以鐵及其化合物顆粒為主，還有硅、鈣等鐵礦伴生成分以及不完全燃燒物質等組成，應該考慮深除塵。

5.含有多種腐蝕性氣體和重金屬污染物。包括HCl、HF、NOx、SOx 等腐蝕性氣體，以及鉛、汞、鉻、鋅等有毒重金屬物。硝NOx主要來源于燒結過程中燃料（點火燃料和燒結燃料）的燃燒，通常NOx的濃度﹤400mg/Nm3。

6.煙氣溫度變化范圍大，約在80℃到180℃之間。

7.含水量大且不穩定，為8%-13%左右?？梢钥紤]利用。

8.氯化物含量高。尤其進口鐵礦石，在海運和碼頭存放過程時，浸入了大量海水，額外的增加了氯化物的含量。導致：

1）氯元素的存在，在燒結過程中易誘發產生二噁英類劇毒致癌物；

2）海水中含有大量氯化鈉鉀鹽（Na、Ka）Cl，燒結時容易形成輕細的絮狀漂浮物，煙氣除塵困難；

3）鈉鉀對高爐爐料和耐火材料形成“堿腐蝕”；

4）大量Cl的存在，腐蝕脫硫系統的相關設備。

9.含有二噁英類劇毒致癌物質，二噁英排放量位居世界第二，僅次于垃圾焚燒行業。應該研究脫出二噁英類。

二、燒結煙氣脫硫工藝及副產物簡評

1.燒結煙氣脫硫工藝分類

我國燒結煙氣脫硫工藝多數是借鑒火電燃煤鍋爐煙氣脫硫工藝發展而來，已投運或在建的脫硫工藝種類較多，作者按照脫硫副產物分類，將脫硫工藝簡單的歸為三類。

1.1 副產脫硫石膏渣的鈣法（鈣基法）脫硫工藝

以石灰或石灰石作為固硫劑的燒結脫硫工藝種類共有10多種，包括傳統的石灰石/石灰—石膏濕法工藝和循環流化床（LJS）、密相干塔、旋轉噴霧（SDA）、MEROS、NID、GSCA、ENS等半干法、干法工藝。濕法多應用于火電脫硫，目前燒結脫硫應用較多的為半干法、干法工藝。

1.2 副產硫酸銨的“氨-硫酸銨法”脫硫工藝

“氨—硫酸銨”法是采用一定濃度的氨水做吸收劑，在吸收塔內對洗滌后煙氣中的SO2進行吸收，形成(NH4)2SO3—NH4HSO3—H2O的吸收溶液。通過空氣氧化風機，在氧化塔內強制將溶液中的(NH4)2SO3氧化生成為 (NH4)2SO4。吸收液被引出吸收塔后，進一步加氨進行中和，使吸收液中的NH4HSO3全部轉變為(NH4)2SO3，防止SO2從溶液內逸出。

1.3 副產硫酸(H2SO4)的脫硫工藝

1.3.1 “固體物吸收再生法”，固化解吸SO2氣體副產硫酸

（1）MgO濕法脫硫工藝

MgO濕法脫硫工藝在韶鋼4號燒結機經過多年來的不斷改進，日趨成熟，已經在韶鋼其他的燒結機上進行了推廣應用。該工藝投資較小約﹤2000萬元，運行費用較低約為4元-5元/噸礦，副產品MgSO4·7H2O有市場，但也存在煙囪雨、設備腐蝕等問題。

（2）活性炭吸附法工藝副產硫酸（先脫硫然后脫硝）

活性炭吸附法工藝較為成熟，活性炭除了吸附煙氣中的SO2、NOx外，還能同時吸附煙氣中的二噁英類、粉塵、重金屬等。

活性炭吸附法工藝投資大、運行維護費用高、占地面積大、系統較為復雜，活性炭再生能耗較高。

1.3.2 “溶劑吸收再生法”，回收SO2氣體副產硫酸

萊鋼和攀鋼采用采用了“有機胺脫硫工藝”，萊鋼工藝簡稱SML法。萊鋼265m2燒結機有機胺脫硫工藝采用的吸收劑是進口殼牌公司的有機胺，項目按合同能源管理形式運營，半氣脫硫，按噸礦11元進行結算；攀鋼6號、3號燒結機采用的是攀鋼自己研制的有機胺吸收劑，全氣脫硫，目前脫硫成本大概16元-20元/噸礦。萊鋼和攀鋼的“有機胺脫硫工藝”都有自主產權，分別通過了技術鑒定。萊鋼、山東省冶金設計院有限公司和北京中鋼信科技發展有限責任公司開發的“有機胺脫硫副產硫酸工藝”，獲2012年度冶金科技進步二等獎。

萊鋼、攀鋼還同時建設運行了“半干法、干法（鈣法）”工藝、“氨-硫酸銨法”工藝等，通過運行等綜合比較，有機胺脫硫副產硫酸的脫硫工藝較為理想。

“溶劑吸收再生法”副產硫酸的脫硫工藝，流程經典（該工藝在煉油行業脫硫（H2S）是成熟工藝），吸收劑循環使用；副產品硫酸在企業內部得到有效利用，變廢為寶。

“溶劑吸收再生法”脫硫工藝，在水洗塔和吸收塔內對煙氣水洗、降溫、吸收SO2過程中，能夠有效去除大部分細小粉塵和NO2、HCl、HF、SO3等酸性物，具有綜合治理煙氣的效果。

二噁英類的特性之一是易溶于脂肪和大部分有機溶劑。萊鋼SML脫硫工藝，采用的吸收劑是有機胺，有機胺溶劑能否溶解或分解破壞二噁英類，需進一步檢測分析研究。

通過材質（內襯）改進等措施，萊鋼和攀鋼的“有機胺脫硫工藝”已經解決了設備腐蝕等問題，但還存在吸收劑逃逸（Na+濃度過高導致溶液發泡）、運行能耗較高、噸礦成本較高等問題。

相比火電燃煤鍋爐煙氣，燒結煙氣的煙氣量波動大、含濕量高、粉塵成分復雜，因此“溶劑吸收再生法”脫硫工藝應用于火電燃煤鍋爐煙氣脫硫會有更好的綜合效果。

1.3.3 萊鋼SML法脫硫工藝原理簡介

萊鋼SML法采用的有機胺吸收劑為二元有機胺，分子式可簡寫為RxN2（x=5）或R1R2N-R3-NR4R5。該二元胺溶劑性能獨特，蒸氣壓低，能使SO2的吸收和再生之間的平衡關系達到最佳化，對SO2的選擇吸收能力強于其它種類吸收劑，使得再生胺吸收解吸工藝對吸收劑的循環量要求較低，降低了系統運行能耗，能夠得到高濃度SO2產品，綜合效益較好。

SML法工藝由洗滌、吸收、解吸、吸收液凈化系統和制酸工序等組成。

2.脫硫副產品比較

鈣法脫硫工藝、氨－硫酸銨法和活性碳吸附法、溶劑吸收法等脫硫工藝的脫硫副產品分別為：脫硫石膏渣、硫酸銨和硫酸。

2.1 脫硫石膏渣

我國國情是“缺硫不缺膏”，硫資源貧乏，天然優質石膏資源豐富，價格低廉。脫硫石膏渣中含有一定量的重金屬離子、灰分、未反應的石灰以及未被完全氧化的亞硫酸鈣，可能還吸附有二噁英，不宜用于制作石膏板等石膏制品。脫硫石膏中含水量約為12%，較天然石膏含水量3%高出很多，再利用成本在100元/噸-120元/噸，也為脫硫石膏替代天然石膏造成很大困難。目前國內采用鈣法脫硫工藝的企業，其脫硫石膏渣多為拋棄處理，給企業及周邊環境造成很大壓力。

2.2 硫酸銨

硫酸銨主要用于復合肥的添加料，我國氮肥早已嚴重過剩。我國農業用地占世界的10%，卻消耗了全世界1/3的氮肥。農業過量施用的氮肥已成為最大的面源污染。純氨（NH3）的〔N〕含量和價格都比(NH4)2S04高出很多。通過燒結脫硫副產的(NH4)2SO4含有重金屬、二噁英等有毒物，不能用于農業而進入食物鏈（國家環境保護部頒發的意見征求稿《鋼鐵行業污染防治最佳可行技術導則—燒結及球團工藝》）。

2.3 硫酸

我國硫資源較為貧乏，硫磺自給率僅約10%，是世界最大的硫磺進口國，占世界貿易量的1/3。鋼鐵企業也需要外購大量的硫酸用于焦爐煤氣的凈化除氨和其它產品的生產。例如，萊鋼1000萬噸鋼規模，年產焦炭約400萬噸，年需要約5.0萬噸硫酸用于焦爐煤氣凈化除氨副產硫酸銨。攀鋼和包鋼每年都外購大量硫酸用于鈦白產業和稀土產業生產。

綜上可見，硫酸作為副產品更符合我國國情。燒結煙氣中﹝S﹞（SO2）是國民經濟需要的資源，應該進行回收副產硫酸或硫磺，變廢為寶，發展循環經濟。

三、脫硝（NOx）

1.硝( NOx)

氮氧化物(NOx)習慣上被稱之謂“硝”，包括N2O、NO、NO2、N2O3、N2O4和 N2O5等多種化合物。除NO2以外，其他都極不穩定，遇光、濕或熱變成NO2及NO，NO又變為NO2。因此，造成大氣污染的主要是NO和NO2，并以NO2為主。NO為無色的氣體，遇空氣被氧化，生成紅棕色的NO2氣體，NO2溶于水，形成酸性溶液。NO和NO2氣體對人體有害，毒性都很大，能由呼吸道侵入人體肺部，對肺組織產生強烈的刺激及腐蝕作用，引起支氣管炎、肺炎、肺氣腫等疾病。

NO2對環境的危害與HCl、HF、SOx一樣，都是與空氣中的水反應形成“酸雨”。但適量的硝酸隨雨水滲入土壤后， NO3-作為氮肥被植物的根系吸收轉化為植物生長所需的養料。

隨著我國煙氣脫硫治理的發展，大氣污染治理開始由SO2為主向硝、氨氮類污染為主轉變，因此對燒結煙氣應該進行深脫硝處理。

2.火電燃煤鍋爐煙氣脫硝工藝

火電燃煤鍋爐煙氣脫硝主要有兩種成熟工藝，選擇性催化還原（SCR）和選擇性非催化還原（SNCR）工藝。其原理是在含有NOx的煙氣中噴入含有NHx基的還原劑（氨水或尿素），NHx基還原劑迅速熱分解為NH3和其他副產物，隨后NH3與煙氣中的NOx進行反應生成N2和H2O。

選擇性催化還原（SCR）工藝是通過添加催化劑，使還原反應在較低的溫度范圍（通常為315℃-400℃，因催化劑種類不同而有所變化）內進行。選擇性非催化還原（SNCR）工藝，不用催化劑，還原反應的溫度較高，約為850℃-1100℃。

SCR工藝脫硝反應溫度范圍較低，可以達到90%的NOx脫除率，但投資大、后期催化劑更換費用高。SNCR不需要催化劑專用反應器，僅需加裝還原劑的儲存、輸送、稀釋和噴射系統，工藝簡單、投資較低，但脫硝率較低約為50%，需要較高的脫硝反應溫度范圍。

3.燒結煙氣脫硝

火電燃煤鍋爐煙氣中的硝含量高，最高達約2000mg/m3，所以國家要求必須對火電燃煤鍋爐煙氣進行脫硝。燒結煙氣的溫度和氧、水含量等較高，燒結煙氣中的硝的含量總體上不高，多數約﹤400mg/m3，產生的NOx主要為NO和NO2。

目前，燒結煙氣的半干發、濕法、活性碳法等脫硫工藝均有一定的脫銷能力，具備脫硫脫銷等一體化功能，脫硝率可以達到30%-50%，能夠滿足國家現行的﹤500mg/m3和2015年后﹤300 mg/m3的排放標準。但是燒結煙氣量大，排放的硝的總量也大，為了滿足國家對排放濃度和排放總量的雙控要求，必須重視燒結煙氣的脫銷，深入研究挖掘現已運行的脫硫工藝的脫銷潛力。

3.1 洗滌吸收脫硝

根據萊鋼、攀鋼“溶劑吸收再生法”脫硫工藝對煙氣入口和出口中NOx濃度的實測結果，通常NOx的入口濃度約為160mg/m3-200mg/m3，高時達到約340mg/m3；出口NOx的濃度一般＜160mg/m3，脫硝率約為40%-50%。

3.2 鈣法或MgO法脫硝

硝的主要組成是NO和NO2，NO 不穩定，遇空氣被氧化NO2。NO2和SO2都是酸性氧化物，鈣法或MgO法脫硫是利用了脫硫劑與SO2發生的酸堿反應，脫硫劑同樣也會與NO2發生酸堿反應，達到脫硝目的。寶鋼氣噴旋沖塔石灰石-石膏濕法脫硫工藝采用的脫硫劑是石灰石溶液，據報道其脫硝率可以達到40%-60%。

3.3 SCR脫硝工藝

SCR和SNCR是目前火電燃煤鍋爐煙氣脫硝普遍采用的兩種相對成熟的工藝，所要求的脫硝溫度范圍分別約為315℃-400℃（SCR）和850℃-1100℃（SNCR）。燒結煙氣的溫度約為80℃-180℃，SNCR工藝要求的脫硝反應溫度太高而不適宜燒結煙氣的脫銷，SCR工藝通過采用適當的催化劑，可降低脫硝反應溫度，但也必須對燒結煙氣進行加熱升溫處理，以達到脫硝反應需要的溫度窗口。

臺灣中鋼公司三臺燒結機建設投運了SCR脫硝工藝（先脫硝后脫硫），采用雙效觸媒劑，其主成分為V2O5/WO3/TiO2。據報道，在250℃-320℃的反應溫度范圍內，脫硝與分解二噁英的效率皆可達80%以上。

活性炭吸附法工藝是先脫硫然后脫硝，對脫硫后煙氣進行適當加熱，在活性炭的吸附和催化作用下，噴氨進行脫硝。據報道，太鋼活性炭工藝脫硝效率可以達到50%以上。

總之，由于燒結煙氣中硝的濃度總體不高，已投運的脫硫裝置多數具有脫硝功能，建議重點是重新審視已有脫硫裝置的脫硝功能，深入挖掘和完善已有脫硫裝置的脫硫脫硝甚至包括脫細小粉塵（PM2.5）、重金屬等的一體化能力。鋼鐵行業效益持續下滑，脫硫已經給企業增加了不少成本，燒結現場大多都建設了煙氣除塵、煙氣余熱回收和發電、煙氣脫硫等裝置，在燒結煙氣脫硝技術尚沒有成熟的情況下，慎重建設獨立的脫硝裝置。

四、尿素制氨（胺）

1.脫硫脫硝用氨

副產硫酸銨的“氨-硫酸銨法”脫硫工藝 ，以NH3為脫硫劑，需要大量的氨（液氨）。脫硝工藝以NH3為還原劑，也需要大量的氨。液氨或氨水屬于?；?，運輸、儲存等要求高；氨水中的含氨量一般不大于20%，運輸不便、儲存受限，購買成本增大；脫硫過程中產生的大量廢水處理困難，造成污染。氨是影響脫硫、脫硝運行成本的重要因素。舉例如下：

1)攀鋼西昌公司和杭鋼燒結機煙氣脫硫采用“氨-硫酸銨法”脫硫工藝。攀鋼西昌公司（2臺360m2燒結機，年產燒結礦787萬噸），需液氨約15000噸/年，花費約4500萬元/年(液氨單價約3000元/噸)。杭鋼（1臺265m2燒結機），需液氨7200噸/年，花費約2304萬元/年(液氨單價約3200元/噸)。

2) 2×600MW燃煤發電機組采用SCR脫硝工藝進行脫硝，設計脫硝效率為80%-90%，液氨消耗量則為412 kg/h-464kg/h，SCR系統消耗液氨費用平均為1314元/h（液氨單價按3000元/噸計算）。

2.傳統尿素制氨技術

傳統尿素制氨技術分為熱解法和水解法。熱解法是將氣體燃料（或柴油）與熱煙氣或預熱的助燃空氣一起送入熱解室（又稱混合燃燒室），再將配好的高濃度（40%-50%）尿素溶液噴進熱解室進行反應生成氨氣。傳統尿素制氨工藝存在的問題是：1）尿素利用率低，約50%質量的尿素以CO2形式排放；2）反應溫度高達600℃，需要消耗大量能源。

3.尿素現場制氨（胺）新技術

針對傳統尿素制氨工藝的缺點，山東大學朱維群教授等開發出了尿素制氨新技術。利用尿素的縮合反應，使尿素反應生成氨和活性氨NR3或固體三聚氰酸，尿素得到全部利用。

五、二氧化碳(CO2)的利用

1.溫室氣體CO2

我國宣布到2020年單位GDP二氧化碳排放量（CO2排放密度）比2005年降低40%-45%，將減排CO2納入約束性指標進行考核。2007年，盡管我國CO2排放密度由2.43降到了2.31，但CO2排放總量達到61億噸，為世界之首（見表1）。我國處于工業化發展階段，建設低碳社會任重道遠。

2.二氧化碳的利用

二氧化碳的化學利用量全世界每年約有1.1億噸，尿素是利用二氧化碳的最大宗產品，其次是無機碳酸鹽。CO2與環氧丙烷共聚合成脂肪族聚碳酸酯，國內已有3萬噸/年的生產設計；CO2與環氧丙烷反應生成碳酸丙烯酯國內有十幾萬噸的規模。此外，CO2加氫可以制甲醇。

山東大學朱維群教授等研發了“CO2氨化反應生成三聚氰酸或三聚氰胺固體產品新技術”（專利申請號：201210099747.8。）。三聚氰酸應用廣泛，可以生產三聚氰酸-甲醛樹脂、環氧樹脂、消毒劑、抗氧劑和農藥等。目前尿素的利用率在30%左右，未被利用的尿素造成水體和空氣污染；三聚氰酸作為緩釋肥，可提高肥料利用率。三聚氰酸進一步氨化合成三聚氰胺，進而可以合成一系列高分子材料，相比煤制烯烴合成高分子材料更具優勢。

表1 CO2排放密度 GDP排放量，千克/美元

六、二噁英類

1.二噁英類的性能特點

1.1 二噁英類是指PCDD（多氯代二苯二噁英）和PCDF （多氯代二苯呋喃）的總稱，簡稱PCDD/Fs。二噁英不是單一物質，是多氯代二苯類聚集體，統稱為二噁英類。

1.2 二噁英類的特點：呈固體、熔點高，對熱穩定（850℃以上才會被破壞），對酸、堿、氧化劑穩定，難溶于水，易溶于脂肪和大部分有機溶劑，是無色無味的脂溶性物質。

1.3 二噁英類的毒性：由于二噁英類具有穩定的化學性質，高親脂性，故易于在環境中積累，并通過皮膚或腸胃被人或動物吸收而造成危害。毒性十分大，是氰化物的130倍、砒霜的900倍，有“世紀之毒”之稱，國際癌癥研究中心將其列為人類一級致癌物。

1.4 二噁英類形成的前提條件是有氯元素存在。燒結工況下，具備形成二噁英類的所有條件。歐盟有關機構的研究結果表明，燒結廠是二噁英排放的重要來源，燒結煙氣中二噁英類的濃度大約為30ng-TEQ/Nm3--60ng-TEQ/Nm3，燒結煙氣產生的二噁英類約占總排量的17.6%，僅次于垃圾焚燒，位居世界第二。因此，燒結煙氣新的排放標準對減排二噁英也提出了嚴格要求，要求二噁英排放量由＜3ng-TEQ/m3減小到＜0.5ng-TEQ/m3。

2.減排二噁英類的途徑

燒結煙氣減排二噁英類， 有以下幾個可能的途徑：

2.1 降低燒結原料中氯元素含量，減少二噁英類的生成量（源頭治理）。

2.2 強化除塵設施，將細小的二噁英類顆粒與其他粉塵物一起除掉，或通過脫硫后的固體副產物（例如鈣法脫硫工藝）或活性炭吸附二噁英類顆粒（屬于“搬家”法，需后期無毒化處理）。

2.3 對收集后的二噁英類進行集中加熱分解破壞（加熱850℃以上，垃圾焚燒要求的最低溫度）。

2.4 研究采用適當的有機溶劑對二噁英類進行溶解吸收或分解破壞。

2.5 臺灣中鋼公司的雙效觸媒SCR脫硝脫二噁英類工藝。據報道，在250℃-320℃的反應溫度范圍內,該工藝脫硝和分解二噁英的效率皆可達80%以上。

七、結束語

燒結煙氣綜合治理等環保工藝與裝備屬于行業共性關鍵技術，理應由行業或主管部門前期組織，國家投入，系統研發，形成可供企業選擇的成熟工藝技術。然而由于在這方面的缺失，至今幾乎沒有形成行業公認的成熟的燒結煙氣脫硫工藝技術可供企業選擇。在環保壓力越來越大的局面下，政府與企業都陷入了窘地，企業更為艱難。環保等政府部門一味地要求企業進行環保治理，卻給不出好辦法，“只提要求給不出路子”。企業到處考察卻找不到成熟可靠的技術，導致企業“左右為難”甚至“騎虎難下”，建設的脫硫工藝“五花八門”，幾乎世界上成熟的、不成熟的脫硫工藝，在我國都能找到，有的工藝是“螞蟻搬家”產生二次污染。投運的裝置多數是邊運行邊科研邊改造，造成投資浪費，生產成本增加。面對行業效益持續下行的局面和越來越迫切的燒結煙氣多組分有害物的綜合治理要求，應該吸取教訓，抓緊補舊賬、避免欠新賬。因此建議：

1.組織力量，加大投入

1.1 建議企業高度重視已有脫硫裝置的脫硝功能，深入挖掘和完善已有脫硫裝置的脫硫脫硝甚至包括脫細小粉塵（PM2.5）、重金屬等的一體化能力。以較少的投資和運行成本達到對燒結煙氣綜合治理的目的。

1.2 組織行業力量，深入調研，進行研討、完善、提高；加大投入，組織攻關，形成產業化示范工程，供企業選用。

1.3 在發展低碳環保經濟過程中有所為，培育形成新的經濟增長點。

2.國家應加大政策和資金支持

2.1 燒結煙氣多組分有害物綜合治理是行業的共性關鍵技術，行業應該組織申請，國家應該安排專項，組織力量系統研發，集中力量解決關鍵工藝技術與裝備。

2.2 據初步統計，脫硫已經給企業增加了5元/噸-30元/噸。礦的生產成本；如果采用SCR工藝脫硝，初步計算將再增加約6元/噸-10元/噸礦的生產成本。建議，類似于國家對電力行業脫硫電價的補貼政策，對鋼鐵行業燒結煙氣綜合治理項目安排專項資金進行補貼，或政策支持，降低企業成本壓力。