水穩碎石路面基層的施工技術淺議

李晨

【摘 要】在水穩施工時，只要嚴格執行相應的規范要求，對原材料的質量進行嚴格的控制，同時在混合料的組成設計、拌和、運輸等環節，組織管理到位，就能夠確保工程質量。本文主要對水穩碎石路面基層的施工技術進行了分析探討。

【關鍵詞】水穩碎石；路面基層；施工技術

引言：

水泥穩定碎石基層在路面結構中起著承上啟下的作用，若要達到應有的效果，在施工過程中應注意以下幾點：（1）嚴格控制水泥的質量和劑量；（2）嚴格控制混合料的級配；（3）含水量直接影響壓實效果，因此施工過程中應做好料場與施工現場的銜接，力求混合料在最佳含水量下壓實；（4）加強碾壓的工藝控制；（5）水泥穩定碎石基層應加強養生。最后，只有通過各方面的重視，一種均勻、密實，強度、厚度、抗裂性能等均能滿足要求的水泥穩定碎石基層才能真正得以實現。

一、下承層施工準備

1、下承層檢測

在攤鋪水泥穩定碎石基層前一定要對底基層進行全面的檢測，包括高程、中線偏位、寬度、橫坡度、平整度、反射裂縫、壓實度及表面清潔情況等，對達不到要求者，采用合理的辦法進行處理。底基層的松散及離析材料要徹底清除，特別是嚴重離析等路段，應進行返工處理，決不能留下軟弱夾層。

2、測量放樣及立模

基層攤鋪前要進行測量放樣。復核檢查導線點坐標，復核水準點高程，恢復中線并作好保護。做好路面中樁、原地面測量，寬度放樣，寬度必須滿足設計要求。按攤鋪機寬度與傳感器間距，一般在主線段直間隔10m，在平曲線（如匝道）上間隔5m打好鋼釬作為厚度控制線支架。根據松鋪系數算出松鋪厚度，控制好高度，掛好控制線。用于攤鋪機攤鋪厚度導向控制鋼絲的拉力應不小于800N，在前一攤鋪機內側用移動鋁合金架控制標高。

在攤鋪水泥穩定碎石基層前為確保邊緣部分壓實度在底基層內、外側的頂面設計邊線安裝槽鋼模板，并打支撐，使模板牢固、碾壓時不跑模。

二、原材料及配合比控制

1、原材料

水泥穩定碎石路面基層的原材料主要包括水泥、粗集料和細集料、水等。做好其選擇直接關系到基層的質量。（1）水泥的選擇首先要確保其初凝和終凝的時間，對于水泥穩定碎石路面基層水泥初凝時間的要求為3h以上，對于終凝的時間要求為6h以上。而且水泥穩定碎石路面基層的施工控制時間也是由其初凝和終凝時間來決定的。同時，均需采用低標號的水泥，有效的節約造價。常見使用的水泥有火山灰質硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥等。對于早強水泥或者已經變質的水泥是不得使用的，若發現了也要及時進行清理。（2）對于細集料，應該控制好石屑顆粒與砂的配比，確保級配的要求。對于粗集料，應該確保砂石顆粒的直徑符合相關要求，并且根據工程的具體要求來選擇碎石壓碎值，確保碎石的級配滿足要求，強度符合相應的規范。（3）所用水必須無腐蝕性和明顯的雜志，對混凝土和砂石質量不會構成影響。

總之，必須要控制好施工的原材料質量，在材料進場前，需要檢查送過來的材料是否符合國家相關材料參數的要求，并且在使用前，應該對原材料進行各項材料試驗，按照工程的實際情況對其進行抽樣檢驗，對于不合格的材料要及時給予處理，清理出施工現場，不得使用不符合要求的材料。

2、拌合

在混合料的拌合前，應該根據所采購的材料和質量要求對其進行配合比的設計，根據試驗數據確定合理的配合比，嚴格按照成產配合比進行拌合，確保水泥、砂石用量符合相關要求。在拌合的過程中，需要嚴格控制混合料的水泥劑量，使用過多或者過少都會影響路基的質量，容易導致裂縫的出現和影響公路的使用壽命。因此，在拌合的過程中，應該派專業的試驗人員和監督人員對其現場的情況進行監督和了解，發現問題及時進行改正。因多采用集中拌合混合料，對其拌合設備提出了更高的要求，其設備性能直接決定了混合料的配料精度和均勻性，因此，采用一臺高標準的拌合設備，對于基層混合料的質量也很重要。

三、水泥穩定碎石基層施工工藝

1、運輸

施工前，檢查運輸車輛、攤鋪設備及拌和設備的完好情況，確保各種設備運轉正常，并對車箱進行徹底清洗。運輸車輛采用大噸位自卸車運輸，數量上能夠滿足當天運輸。裝料時，車輛應前后移動分三次成“品”字型裝料，車上的混合料應覆蓋，以防水分損失。如運輸車輛中途出現故障，必須以最短時間排除，若混合料在初凝時間內不能運到工地攤鋪現場碾壓的，必須予以廢棄。

2、攤鋪

為增強基層、底基層層間結合，在開始攤鋪基層前，要將底基層表面松散粒料清理徹底、再灑布水泥凈漿，為保證灑布均勻，水泥凈漿應采用機械灑布且必須在施工基層前3h以內灑布，灑布水泥用量不小于1.2～1.5kg/m2，撒布長度控制在攤鋪段前50m以內?；鶎踊旌狭蠑備伕鶕囼灺范未_定的松鋪系數進行。嚴格按層厚、高程和坡度，調整控制好傳感器臂與控制線。兩側均走導向鋼絲控制標高、平整度和橫坡。兩臺攤鋪機梯隊作業時，前后應保證攤鋪速度、攤鋪厚度、松鋪系數、路拱坡度、攤鋪平整度、振動頻率等一致，攤鋪搭接寬度適中，以保證接縫平整，兩臺攤鋪機前后相距5～8m，在前一臺攤鋪機攤鋪的基層上留30～40cm不碾壓，做為后一臺攤鋪機走“雪橇”的基準面。攤鋪宜均勻、連續進行，盡量減少停機次數，攤鋪速度宜控制在2m/min以內。如因故停機中斷時間超過2h，應按規定的方法設置橫向接縫。運料車在攤鋪機前方20～30cm處停車，防止碰撞攤鋪機，由攤鋪機迎上去推動卸料車前進，邊前進邊卸料，卸料速度與攤鋪機速度相協調。在攤鋪機的后面應設專人消除細集料的離析現象，鏟除局部的粗集料“窩”，并用新拌的混合料填補。

3、碾壓

攤鋪完成后，應立即進行碾壓。碾壓作業的長度以30～50m為宜。作業段過長，攤鋪后的混合料表面水分散失過大影響壓實效果，作業段過短，因在兩個碾壓段結合處壓路機碾遍數不一樣，將會出現波浪。碾壓機械的配置及碾壓遍數應通過試驗路段確定，機械配置以光輪壓路機與膠輪壓路機相結合，由路邊向路中、由低到高、先輕后重、低速行駛碾壓的原則，按照初壓、輕振動碾壓、重振動碾壓、終壓的程序進行，壓至無輪跡為止。初壓要充分，振壓不起浪、不推移。穩壓應不少于2遍，振壓不少于4遍，膠輪壓路機靜壓不少于2遍，徹底消除輪跡。碾壓結束后，及時進行壓實度檢測，不合格則繼續用單鋼輪壓路機進行復壓，直到壓實度滿足規定要求。

碾壓時，應按照路邊向路中、由低到高、先輕后重、低速行駛碾壓的原則進行，碾壓時壓路機重疊1/2輪寬，壓路機碾壓時的速度，第l～2遍為1.5～1.7km/h，以后各遍應為1.8～2.2km/h。壓路機倒車應自然停車，無特殊情況，不許剎車；壓路機在倒車換擋時應輕且平順，不要拉動表面水穩；在第一遍穩壓時，倒車后按原路返回，換擋位置應在已壓好的段落上，在未壓實一端換擋倒車的位置應錯開成齒狀，若出現局部擁包時，應專人經行鏟平處理。壓路機應停在已經壓好的路段上，相互錯開間距約3m，以避免破壞基層結構，嚴禁在剛完成或正在碾壓的路段上調頭和急剎車，以保證基層表面不受破壞。

4、養生

每一作業段碾壓完成后應立即進行質量檢查，并開始養生。養生期不應少于7d，待其達到一定強度后進行下一道工序。養生方法：將透水濕潤的無紡土工布平鋪覆蓋于基層頂面，相鄰兩幅土工布搭接寬度不小于30cm，在養生期內應始終保持基層表面處于濕潤狀態，避免忽濕忽干而產生收縮裂縫。養生結束后，應將覆蓋物清除干凈。無上述條件時，也可用灑水車灑水養生時，每天灑水次數應視氣候而定。改裝灑水車在側向進行灑水養生，7d內水車不能碾壓鋪筑的水穩結構層，防止形成輪跡，影響結構層平整度，灑水車的噴頭要用噴霧式，不得用高壓式噴頭，以免破壞基層結構。在養生期間應采取硬隔離措施封閉交通，嚴格禁止施工車輛通行。

結束語：

總之，為了充分保障水泥穩定碎石施工質量，廣大路建工作者們應在充分了解水泥穩定碎石基層施工常見問題及成因的基礎上，嚴把原材料質量關，在實際施工過程中準確控制水泥初、終凝時間、合理設計強度、積極采用自動計量裝置、有效控制壓實度以及認真做好養生，從而為公眾建設更為優質、安全的城市交通道路。

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