打造世界級特殊化學品生產服務商

文/浙江龍盛集團股份有限公司

打造世界級特殊化學品生產服務商

文/浙江龍盛集團股份有限公司

從2015年春天政治局會議上提出的讓人耳目一新的“綠色化”概念，到十八屆五中全會將“綠色”理念高度融入未來五年甚至更久的發展規劃中，綠色發展得到前所未有的重視。綠色既是理念也是舉措，呈現的不止是發展理念的新定位、新高度，更是有的放矢、務實可行的發展手段與工具，也是從一紙藍圖到人與自然和諧發展的方案化、項目化、具體化。

在企業發展中，綠色代表了一種可持續生產方式，也是現實環境倒逼下的迫切需求。這就要求我們，必須積極尋求高效利用資源的模式，大幅降低能源、水、土地的消耗強度；大力發展循環經濟，促進生產、流通、消費過程的資源優化。同時，也要通過構建科技含量高、資源消耗低、環境污染少的產業結構和生產方式，大幅提高經濟綠色化程度，推動低碳循環發展，建設清潔環保的現代生產體系，從而成為企業經濟發展的新增長點。

浙江龍盛成立于1970年，歷經四十余年的開拓進取，堅持以“突出主業、縱深發展、橫向延伸、多元化運作”為經營理念，現已發展成為化工、房地產、鋼鐵汽配、金融投資四輪驅動的綜合性跨國企業集團，并于2003年8月在上海證券交易所成功上市，成為染料行業第一家上市企業。2010年，成功將染料巨頭德國德司達公司收入靡下，實現其名下超過30個生產和銷售實體，7000家客戶，全球近21%市場份額的共享。目前公司總資產超400億，員工近萬名，所屬控股子公司近百家，分布在浙江、上海、江蘇等十余個省市和新加坡、德國、美國、印度、日本等海外地區。公司系全國企業500強、中國石化行業百強企業，也是全球規模最大的紡織用化學品生產和服務商。

作為染料行業的龍頭企業，龍盛已擁有多項競爭優勢，但更認識到肩上的環保重任，因此近年來一直致力于綠色制造能力的培育和提升。

綠色創新，以科學技術為驅動，提升企業核心競爭力。

毋庸置疑，科學技術是第一生產力，通過自主創新，公司掌握了多項技術專利。截止2016年，龍盛在國內已申報發明專利160多項、授權100項，累計主持和參與制定國家標準和行業標準34項；擁有自主知識產權的高新技術產品達到100余項，其中8項被列入國家火炬計劃項目，20余項通過科技成果鑒定，25項獲得科技進步獎。龍盛開發的分散染料產品分散藍BH在“COLOR INDEX”成功申請染料索引號-----分散藍381#，成為中國第一個在國際上獲得的染料索引號。公司先后獲得“國家火炬計劃重點高新技術企業”、“國家高新技術企業”、“中國化工行業技術創新示范企業”等稱號。

目前，龍盛下屬國家級高新技術企業7家，國內外專職研發人員超過400人，其中碩士以上學歷及副高以上職稱人員占比超過30%。建有國家級企業技術中心、國家認可實驗室、院士專家工作站、博士后科研工作站，與國內外幾十所知名院校保持長期技術合作關系。為了加強企業科技創新工作，公司建立了集理論研究、產品研發、產業化實施等完整科技創新鏈的一體化科技發展平臺。每年的技術研發經費都在5億元以上，與企業銷售快速增長保持同步，這種大規模的研發投入，使龍盛形成了“研發一批、見效一批、投產一批、儲備一批”的良性循環。

今天，龍盛集團正向“價值創新”、“競爭優勢創新”和“戰略創新”階段跨越，積極構建高效的創新和服務平臺，推進高新技術產業化進程，以一站式的服務理念和快速的市場反應機制努力為客戶創造高附加值的產品與服務。

綠色生產，以市場需求為導向，促進產品優化升級。

紡織品功能性需求的不斷提高，對紡織用染料也提出了更高的要求。在同質化競爭日益嚴峻的今天，龍盛始終堅持以開發綠色生態染料為目標，以市場為導向，根據客戶需求在最短時間內做出快速、積極的反應，利用產品的差異化格局，適應不斷細分的市場變化，鞏固市場基礎。同時，通過系列產品的整合，與國際市場接軌，增強國際市場的競爭力。近年來龍盛利用所掌握的關鍵核心技術，取得了一系列創新成果和產品，陸續推出的環保速染型分散EE系列、可堿性染色分散系列、高水洗耐熱遷移WT/WECT系列及低溫染色活性ST系列、高日曬高汗光DF系列、冷堆專用活性CP系列等產品，倍受市場好評。

通過技術升級，公司創新團隊突破了常規分散染料中多氯苯酚（PCP/ Tecp）、有機氯及氯甲苯（COC）含量偏高的瓶頸，實現了常規分散染料的環保升級，目前已取得ECO一PASSPORT的認證。公司開發的四組能滿足高環保要求的綠色生態染料—EE系列、ECO系列、WT系列、WECT（ECO）系列，其中EE系列就是針對這個問題進行改進、提升的一組高環保型分散染料，該組染料是我國第一組通過Intertek生態化學品認證的分散染料，目前已連續五年通過生態化學品認證；同時該組染料還具有同步上染、同步移染，對溫度、時間不敏感的特點，因此可用于快速染色，具有綠色、速染雙重特點。

為打破歐盟技術、貿易壁壘，龍盛針對染料合成及應用的全過程進行研究，實施生產過程生態安全指標的控制和標準的建立，保證產品內控生態指標滿足歐盟REACH法規、Oeko一Tex Standard 100、國家紡織產品基本安全技術規范（GB 18401一2010）等紡織品環保標準要求。龍盛檢測中心獲得國家認可實驗室稱號（CNAS），中心采用目前世界上最先進的監測標準，其出具的屬于認可范圍項目的檢測報告可加蓋CNAS認可標識和ILAC一MRA/CNAS國際互認聯合標識，檢測結果在61個國家和地區得到互認。先進的檢驗、檢測技術使龍盛的原材料集中采購變得更為高效，為公司綠色供應鏈的建立及產品創新提供了強力支持。

綠色發展，以清潔生產為抓手，重塑傳統產業新優勢。

經過多年的積累和創新，龍盛的技術創新與綠色生態已緊密融合。在上虞生產基地，龍盛逐步構建“染料一中間體一硫酸一減水劑”循環經濟一體化產業園，利用各產業鏈的規模效應、協同效應，實施化工原料、中間體、產品、副產品、廢棄物方面互供共享及能源的梯級利用，實現資源優化配置，每年副產物回收及資源綜合利用創造價值 10000萬元以上，余熱回收及有效利用年節能折標煤2萬噸以上，突出了企業的技術研發和環保節能的優勢，成為國內精細化工行業循環經濟的典范。

（1）成功實施世界首創的“分散染料清潔生產技術改造項目”

染料生產長期依賴傳統技術，存在高污染、高耗能、高排放的“三高”現象，特別廢水和廢渣排放量很大，形成了較為嚴重的環境污染，染料生產過程的廢水、廢渣問題作為染料行業的二大沉疴，一直困擾行業的發展。對于分散染料生產過程排放的大量低濃度酸性廢水，國內一直沿用電石渣、石灰中和的相對低成本處理工藝。由于中和產生的硫酸鈣廢渣中含大量有機物，國家已將其列入危險固廢，廢渣后續處置成本非常高，使得石灰中和、廢渣填埋的技術路線的經濟性全部喪失。

為突破瓶頸，龍盛以“減量化、再利用、資源化”為原則，通過突破核心技術，自主開發了高效重氮偶合、高效壓濾水洗、廢水綜合利用、MVR技術、DCS控制等清潔生產集成技術，實現源頭減排和資源循環利用，使染料生產新鮮水用量以及廢水排放量單位指標降低80%以上、廢渣排放降低95%，環境效益顯著。

龍盛的分散染料清潔生產集成技術使原來的“三廢”變成了資源，既減少了污染物排放，又提高了生產效率和資源、能源利用率，有效解決了分散染料生產水耗高、酸性廢水排放量大的根源性問題，實現生產過程全流程的污染源控制和治理，體現了循環經濟的“3R”原則，建成投用取得了顯著的節水減排效果。該項目被列入2012年工信部清潔生產示范項目。而隨著技術在行業內的全面推廣，有望實現年節水減排廢水2000萬噸，減排廢渣約100萬噸的效果。

（2）間苯二胺清潔生產集成技術的研究開發及持續優化

針對國內當時的間二硝基苯鐵粉還原工藝甚至間二硝基苯催化加氫技術的問題，龍盛開發應用了混二硝基苯加氫分離，生產間苯二胺聯產鄰、對苯二胺的綠色工藝，自主開發了“連續硝化、連續催化加氫、高效精餾分離、廢硫酸、硝化尾氣和水資源化利用、生產余熱回收綜合利用”等一系列綠色化工產業化集成技術，突破了間苯二胺產業化技術瓶頸，建成了年產2萬噸間苯二胺聯產2600噸鄰、對苯二胺的生產裝置，裝置全流程采用DCS控制，并在同行業及園區企業中率先實施了ESD緊急停車系統，提高了裝置的本質安全。

間苯二胺清潔工藝已實現工業化。連續硝化、加氫裝置生產效率是傳統間歇裝置的7～10倍，同時也為實現資源（能源）綜合利用、降低能耗創造了有利條件。清潔工藝生產過程污染物排放較傳統工藝降低95%以上，產品質量達到國際先進水平，生產的纖維級間苯二胺產品得到了國內外客戶的高度認可，在對品質要求很高的芳綸1313領域獲得大量使用。目前，生產規模達到5萬噸/年，產品占據國內80%的市場份額，產品在國內、國際市場具有顯著的競爭力。與國內現行落后工藝相比，公司年產2萬噸間苯二胺裝置至少年減排廢水13.6萬噸、節能1.6萬噸標煤以上，年創利稅1.5億元以上，僅實施“節能減排”年可創造直接經濟效益3500萬元以上。

該項目成果分別獲2009年浙江省科學技術獎三等獎、中國石化協會科技進步二等獎、2010年浙江省優秀工業新產品、新技術二等獎等獎項。此外，苯系化合物連續硝化工藝開發及產業化項目獲2012年中國石化聯合會科技進步二等獎；芳香胺系列產品連續硝化、連續加氫集成技術2012年被中國石化聯合會、中國化工環保協會列入《石油和化工行業環境保護和清潔生產重點支撐技術目錄》。

（3）2一氨基一4一乙酰氨基苯甲醚清潔工藝的開發

依托龍盛強大的研發能力及在硝化、催化加氫生產芳香胺的核心技術，經過多年的攻堅克難，公司開發了以新型的?；磻獜娀夹g、高效連續硝化工藝、連續液相加氫工藝、稀硫酸資源化利用技術為核心的還原物清潔生產集成技術，并在此基礎上形成年產1萬噸的工業化示范項目建設。新技術的采用，大大提高了產品收率和質量，廢酸全部綜合循環利用，“三廢”總排量大幅減少。噸產品的醋酸單耗下降13%以上，硫酸單耗下降27%，硝酸單耗下降 11%，產品收率提高10%以上，單位產品能耗下降60%。采用連續液相加氫技術，得到高含量的液狀還原物產品，產品純度提高明顯，不經結晶分離可直接用于后續產品生產，與鐵粉還原法相比，不僅消除了鐵泥污染，減少了能耗，還提高了收率，生產過程廢棄物排減少以COD 60%以上。按每年3萬噸還原物測算，采用清潔化生產工藝，每年可減排鐵泥固渣9萬噸，硫酸鈣固渣42萬噸。

高濃度的硝化稀硫酸治理一直是個行業難題，對此龍盛提出了硝化廢酸的資源化利用思路，經一系列措施凈化處理后的稀酸，可直接用于其他需要稀酸的產品生產或直接制備硫酸銨，解決了原高COD廢酸無法低成本處理的難題。龍盛還原物生產裝置生產過程原料采用管道化輸送，采用密閉化、連續化的DCS控制系統，操作環境顯著改善，勞動生產率大幅提高。配套緊急停車系統的使用，安全系數有了本質的提升。

（4）間苯二酚清潔生產集成技術的研究開發及產業化

國內間苯二酚生產工藝傳統采用苯磺化堿熔工藝，由于技術落后、產品收率低、質量差、生產過程污染嚴重，盡管國內市場擁有巨大的消費需求，產業發展一直得不到發展，進口產品長期占據60%以上的市場份額。

龍盛結合自身優勢開發的間苯二胺水解工藝，以間苯二胺為原料通過催化水解一步得到間苯二酚、間氨基苯酚，突破相關工藝和設備瓶頸，根據工藝條件不同，可以實現間苯二酚和間氨基苯酚的聯產。水解工藝產生的廢水經處理后分別回收硫酸銨生產農用化肥，蒸發冷凝水返回系統利用，生產過程基本無工藝廢水外排，克服了磺化堿熔工藝大量廢水的問題，與現行磺化堿熔工藝相比是一條更高效、環保經濟的生產工藝。目前龍盛集團年產2萬噸間苯二酚裝置已投產，間苯二酚水解工藝綜合收率遠高于磺化堿熔，達到或超過間二異丙苯氧化工藝的水平，產品質量達到國際同類產品水平，競爭優勢突出，基本實現了國際市場三分天下。

龍盛用實際行動顛覆了人們對染料行業的不良印象，用技術創新重塑了傳統產業的競爭優勢。，站在“十三五”發展的新起點上，龍盛提出更高的目標和追求，那就是打造世界級特殊化學品生產服務商，成為中國制造2025、全球染料工業4.0的先行者和領導者，掀起染料行業新一輪的綠色革命！