降低OE 29.2Wtex 布面疵率的實踐

任虎娥

(陜西八方紡織責任有限公司，陜西 咸陽　712000)

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降低OE 29.2Wtex 布面疵率的實踐

任虎娥

(陜西八方紡織責任有限公司，陜西 咸陽712000)

摘要：為了降低OE 29.2Wtex氣流紡紗布面疵點，對出現的疵點進行歸類并分析原因，制定出預防措施。指出：布面疵點主要有錯緯紗、條干紗、竹節紗和油污紗4種；應以預防為主，做好清潔，嚴格操作，加強維護保養等基礎工作；采取應對措施后，布面錯緯疵率由0.77%下降為0.23%，條干疵率由0.54%下降為0.22%，竹節疵率由0.82%下降為0.09%，油污疵率由0.90%下降為0.10%。

關鍵詞：氣流紡紗；紗疵；錯緯；條干；竹節；油污紗；疵率

本公司生產的氣流紡OE 29.2Wtex紗直接供白坯布C 20×20 60×60 48.5″使用。2014年11月份以來，該紗布面紗疵較高，直接影響棉布的入庫一等品率和下機一等品率等指標。雖然有的紗疵評分不會使棉布降等，但影響棉布外觀，驗布時需標識并處理，不僅花費大量人力和物力，且修織后往往造成內在質量差異?？梢?，分析和預防紗疵是多么重要。

1紗疵分類

紗疵分類：① 按出現的規律分為無規律性紗疵和有規律性紗疵。隨機產生的、零星出現的紗疵大多屬于無明顯規律性紗疵；突然發生的或大批量出現的紗疵多數為規律性紗疵。② 按形成的原因分類，長片段質(重)量差異產生的紗疵有錯緯和粗經，短片段質(重)量差異產生的紗疵有條干不勻、竹節等。③ 按紗線色差不同，紗疵可分為油經紗、油緯紗。

2布面紗疵預防措施及效果

對布面出現的疵點進行歸類，發現其疵點主要為錯緯紗、條干紗、竹節紗和油污紗。

2.1錯緯紗疵

直徑偏粗或偏細，長度達5 cm以上，連續織入布面時緯向上的紗疵稱為錯緯，而織入經向的疵點稱為粗經[1]。不同形態的錯緯分別敘述如下。

2.1.1均勻錯緯

比原紗約重一倍的均勻錯緯，即1 m～8 m的錯緯形態，其粗緯本身較均勻、光潔。

2.1.1.1產生原因

條筒底棉條頭與喂入棉條粘連，或掉在條筒上的回花與正常棉條一起帶入；值車工違規操作棉條接頭等。

2.1.1.2預防方法

并條換筒時，一定將棉條頭壓在棉條下，不能露在外面；值車工機上巡回接頭時，應將回花放在指定位置，嚴禁扔到正在生產的棉條上；機下棉條一律不準接頭，棉條滿筒后，重新將另一筒棉條頭喂入給棉羅拉，機上生頭。

2.1.2不均勻粗緯

常見的錯緯疵布中以不均勻粗緯居多，它在布面上形態不一，有的中間粗兩端稍細，有的粗細交錯，其產生的原因很多。一般而言，粗緯比原紗重50%～100%，一端與原紗有明顯界限，一端與原紗界限不明顯，比較粗糙。

2.1.2.1產生原因

不均勻粗緯產生的原因有：① 棉條中夾有多余的外來棉。若各通道不光潔，形成掛花而夾入正常棉條中；棉條中夾有并條機產生的絨套花，或被戳掉的棉條頭一起帶入紡紗器內產生粗細不勻紗[2]。② 操作不合規范。值車工換棉條筒或運輸工在運輸過程中過分壓棉條，使棉條之間產生粘連現象；值車工機上接頭技術不過關，造成約15 cm的粗細不勻錯緯。

2.1.2.2預防方法

預防不均勻粗緯的方法有：① 定期檢查棉條通道，及時清理通道棉蠟或附著物，更換不良機件；加強并條通道和絨套的檢查修復，嚴防絨套不轉和通道掛花。② 值車工和運輸工拉運棉條筒時嚴防碰破棉條；加強機臺巡回，及時處理粘連棉條；加強技術練兵，減少因接頭不良產生的錯緯。

2.2條干紗

條干紗：紗線在長片段上出現規律或不規律的粗細不勻，連續分布于半只或整只管紗上，反映在布面上的紗疵，稱為條干紗。

2.2.1條干紗的形態

條干紗有較強的規律性，其節距等于紡杯凝棉槽的周長，形狀基本一致。

2.2.2產生原因

條干紗產生的原因有：① 紡杯凝棉槽積聚灰塵，使進入紡杯凝棉槽的棉纖維在運動過程中，被灰塵阻擋而聚集成粗節，紡杯每旋轉一周就會產生一個粗節。② 紡杯口不光滑有毛刺或裂紋，旋轉時產生掛花帶入紡杯凝棉槽后被加捻形成粗節。③ 紡杯的滑移面有粘附物積聚纖維束，紡杯每旋轉一周纖維束被加捻形成粗節[3]。

2.2.3預防方法

預防條干紗的方法有：① 輪班按規定時間清掃紡杯，若遇落紗只能提前不能推后。清掃紡杯前，首先由一人在前面打開紡紗器，認真檢查是否有易積塵雜的錠子，并用粉筆做好記號，后由一人吸塵雜；吸塵雜者左手輕輕轉動紡杯，右手拿氣槍順著凝棉槽清理灰塵，清掃完紡杯后將每錠紗線拉出1 m～5 m認真檢查其質量，將壞錠筒架打起，修好后方可生產。② 每次落完紗，做好紗面質量檢查，若查出條干紗，應做好追蹤卡疵工作。③ 清掃紡杯時，注意其滑移面有無粘附物。若有，一定要徹底清理，以防產生條干紗；保全做好設備保養維護，定時檢查紡杯，平、揩車時嚴防損傷紡杯。

2.3竹節紗

竹節紗的竹節是粗節，其長度一般在10 mm～30 mm，粗度是所紡紗條粗度的+100%～+300%。

2.3.1產生原因

竹節紗這種疵點有時固定在某個紡紗器所紡的紗線上，有時出現在較多的紡紗器所紡的紗線上[4]。產生的原因有：① 分梳輥針齒不良，如彎針或針齒不光滑，有掛花現象；② 給棉羅拉纏花帶入紡杯后，加捻形成粗節；③ 給棉喇叭口不光滑，掛花帶入紡杯產生粗節；④ 值車工接頭技術不良，在接頭處產生大段粗節；⑤ 車間相對濕度太大，易造成分梳輥或其他紡紗機件粘連棉纖維而產生掛花現象。

2.3.2預防方法

預防竹節紗疵點的方法有：① 加強設備維護和保養，有不良針齒的分梳輥、掛花的喇叭口應及時更換[5]；② 加強機臺清潔，嚴防羅拉纏花；③ 加強接頭技術練兵，接頭盡量偏細掌握；④ 加強車間溫濕度檢查，溫濕度不合格應及時聯系相關部門調整。

2.4油緯紗、油經紗

油污紗沒有一定規律，長度、顏色深淺各不相同，有的色淺，有的色深，有的顏色由深到淺逐步消失，有的顏色由淺到深。

2.4.1產生原因

油緯紗、油經紗產生的原因有：① 顏色深的紗線多是因為平、揩車時不慎將油花掉到棉條上形成或卷繞膠輥的油污未清理干凈所致。② 羅拉軸承接頭處油污多，掉在紡紗器上被吹吸風裝置吹至棉條帶入凝棉槽紡成油紗。③ 筒紗長時間在卷繞羅拉上摩擦致損。④ 顏色淺的紗主要是擋風板、風道處長時間未處理的大量積聚黑灰塵混合物掉入條筒內所致。⑤ 設備維修時不慎將紡紗器底部附著的含有灰塵和短絨的小塊狀混合物，掉入機身下方靠里排的棉條上所致。

2.4.2預防方法

預防油緯紗、油經紗的方法有：① 嚴格按平、揩車周期清理積聚的短絨混合物[6]。② 平、揩車前，先將機下棉條拉開，防止含灰塵的油花掉在棉條上；平、揩車后要確保通道、加油部件干凈無油污，吹風小車來回多吹幾遍，直至機上干凈不掉雜物，方可將棉條上機接頭生產。③ 加強設備維修管理，抬升裝置不良的應及時聯系修復。④ 定期打掃車間，清除管道內的附著物。⑤ 加強設備維修人員的質量意識，保證拆卸紡紗器時機下棉條遠離機器，嚴禁油手穿條子或接頭。

2.5效果

采取應對措施后，布面錯緯疵率由0.77%下降為0.23%，條干疵率由0.54%下降為0.22%，竹節疵率由0.82%下降為0.09%，油污疵率由0.90%下降為0.10%。

3結語

通過對氣流紡紗疵點的分析和防治，我們充分認識到細節工作的重要性。減少紗疵應從小處著眼，以預防為主；要求運轉工能及時發現問題并反饋處理；做好機臺清潔，保證排雜暢通；嚴格執行操作規程；做好設備維護保養，及時更換不良部件；只有各工段扎實做好基礎工作，才能收到好的效果。

參考文獻：

[1] 徐少范.棉紡質量控制[M].北京：中國紡織出版社，2002.

[2] 賀梅,張栓平.降低轉杯紡紗疵的生產實踐[J].陜西紡織，2011(2)：23-25.

[3] 紀洪強.減少自排風式轉杯紡紗疵的措施[C]//2007中國紗線質量暨新產品開發技術論壇文集.北京:中國棉紡織行業協會，2007：353-354.

[4] 馮繼斌.氣流紡紗疵的探索[J].廣西紡織科技，1992，21(4)：22-25.

[5] 趙建偉.針織布面陰影的紗線原因分析及改進措施[J].棉紡織技術，2010，38(6)：27-30.

[6] 梁書蘭，王國念.對AUTOCORO-240自動氣流紡設備產量和質量管理的實踐[J].紡織機械，1999(6)：27-28.

Practice to Reduce the Defect Rate of Fabric OE 29.2Wtex

REN Hu’e

(Shaanxi Bafang Textile Co.,Ltd.,Xianyang 712000,China)

Abstract:In order to reduce the defects of fabric OE 29.2Wtex,the fabric defects are classified and the causes analyzed with the countermeasures provided.It is pointed out that the fabric defects mainly include wrong wefted yarn,eveness yarn,slubbed yarn and oil-contaminated yarn.Priority should be given to prevention including good cleaning,strict operation,thorough maintenance.After the conutermeasures are taken,the defect rate with yarn including wefted yarn,eveness yarn,slubbed yarn,and oil-contaminated yarn drops respectively from 0.77% to 0.23%,from 0.54% to 0.22%,from 0.82% to 0.09% and from 0.90% to 0.10%.

Key Words:rotor spinning;yarn defect;wrong wefted;evenness;slubbed yarn;oil-contaminated yarn;defect rate

收稿日期：2015-07-24

作者簡介：任虎娥(1975—)，女，陜西榆林人，助理工程師，主要從事生產質量管理工作。

中圖分類號：TS101.97

文獻標志碼：B

文章編號：1001-9634(2016)02-0048-03