船舶氧氣管網脫脂技術

劉安漣

(中國艦船研究設計中心，武漢 430064)

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船舶氧氣管網脫脂技術

劉安漣

(中國艦船研究設計中心，武漢 430064)

為保證氧氣系統安全運行，針對船舶氧氣管網的特點，提出一種閉式對流循環脫脂法,基于該法設計脫脂工藝，經實船工程實施，氧氣管網內表面油脂殘留量小于最高標準要求，說明該脫脂方法和工藝適用于船舶管網。

船舶氧氣管網；脫脂；閉式對流循環

1 船舶氧氣管網脫脂要求

目前，國內還沒有頒布針對船舶上氧氣管網脫脂的行業標準，因此設計引用相關陸用工業標準。國內標準《深度冷凍法生產氧氣及相關氣體安全技術規程》(GB16912—2008)[1]對制氧設備、氧氣管路及附件均有脫脂要求，美國《富氧環境用材料和設備的清潔處理方法》(ASTM G 93—1996)亦明確脫脂要求。國內脫脂方法和驗收均遵循標準《脫脂工程施工及驗收規范》(HG20202—2014)[2]和標準《空氣分離設備表面清潔度》(JB6896—2007)[3]，油脂的殘留量規定見表1。

表1 設備表面油脂殘留量

工業上氧氣管路常用的脫脂劑為四氯化碳，四氯化碳是無色、透明、不可燃、極易揮發并有毒的液體，對人體有毒害，高質量濃度的四氯化碳被吸入后能引起四氯化碳中毒的可能[4-5]。因此標準《脫脂工程施工及驗收規范》規定脫脂作業應在室外或有通風裝置的室內進行，脫脂現場應通風良好。脫脂后應及時將內部的脫脂劑排干凈并回收，以防污染環境。船舶艙室的施工環境一般不具備此條件。

通常，管件和氧氣管段在預制階段采用常規的池槽浸泡法即可完成脫脂清洗。管件和氧氣管段上船施工時，由于船上施工環境狹窄而且封閉，難免在施工過程中再次污染氧氣管網，因此船舶氧氣管網施工后，需要整體管網脫脂。

相對陸地上工業氧氣管路，船舶上氧氣系統呈網狀結構，具有管路彎曲、支管多、接口多，管路通徑小的特點，末端用戶通徑有的為DN6。管路之間落差大，且船艙艙室封閉，沒有自然通風，因此傳統開放式的池槽浸泡法、噴淋法、擦拭法在船舶環境下無法完成管網內表面的脫脂作業，而且開放式脫脂產生的廢液不易回收，污染環境，對作業人員有害。

2 船舶氧氣管網脫脂技術

針對船舶氧氣管網特點，提出一種適應于船舶管網內表面在線脫脂方法——閉式對流循環脫脂法。運用該方法完成復雜管網的脫脂，安全回收脫脂廢液，防止脫脂劑對作業人員帶來污染和影響。

2.1 對流循環脫脂法原理

對流循環脫脂法原理如圖1所示。儲液罐和各回路的部件組成、用途如下。

1)儲液罐。主要用于儲存脫脂液，也可接收氣體，可承受0～2.0 MPa的壓力；安裝了管式液位計，可觀察儲液罐內儲存液體的液位；儲液罐上部有通氣口，安裝了通氣閥用于排除儲液罐上部的氣體；儲液罐上部還有加液口，安裝的加液閥用于往儲液罐內加注脫脂液等液體；儲液罐下部有排液口、檢測取樣口，安裝的排液閥用于排出儲液罐內的脫脂液等液體，儲液罐與排液閥之間的管道連接處還安裝了取樣閥用于取樣檢測儲液罐內儲存的液體的成分；儲液罐下部還有循環脫脂液排液口，以管道將儲液罐內的脫脂液引出儲液罐；儲液罐上部還有循環脫脂液回液口，用于將來自管網的脫脂液等液體送回儲液罐。

2)送液回路。送液回路分主動送液回路與備用送液回路組成，主動送液回路主要包括球閥01、可拆卸清洗的過濾器01、耐腐蝕泵AB01、壓力表PI1、單向閥01、球閥03及其連接管道、管件等組成。以耐腐蝕泵AB01作為輸送動力將儲液罐內脫脂液自儲液罐下部的出液口送至送液口A；備用送液回路主要包括球閥06、壓力表PI2及其連接管道、管件等組成，當儲液罐接收帶壓介質時以儲液罐本身的壓力直接將儲液罐內脫脂液自儲液罐下部的出液口送至送液口A；送液口A通過連接球閥07、撓性接管01接入被脫脂的管網入口22。

3)回液回路?；匾夯芈分饕ㄇ蜷y02，可拆卸清洗的過濾器02、單向閥02、調節閥02至回液口B，回液口B緊接著連接球閥05，并通過撓性接管02接入被脫脂的管網出口32；用于將經送液回路送出儲液罐的脫脂液經由回液回路自儲液罐上部的循環脫脂液回液口返回儲液罐。

4)流量調節回路。自送液回路的耐腐蝕泵AB01出口與單向閥01之間引出一條支管經調節閥01引入回液回路的可拆卸清洗的過濾器02與單向閥02之間，用于將泵出口的過流液體經此回路返回儲液罐，以防止系統超壓。

5)備用內循環回路。自送液回路的送液口A與球閥07之間引出一條支管經球閥04引入回液回路的回液口B；可用于當關閉球閥07、球閥05時，將經送液回路送出儲液罐的脫脂液經由回液回路自儲液罐上部的循環脫脂液回液口B返回儲液罐進行內循環。該回路可用于工裝自身的脫脂、清洗作業。也可通過關閉球閥03，05而打開球閥04，07將脫脂工裝作為被動接收站，僅回收來自管網的脫脂液。

按原理制作的工裝本身可單獨進行內循環，實現自我脫脂清洗，滿足《脫脂工程施工及驗收規范》對脫脂工裝的預先脫脂要求。該工裝既可單獨使用，也可多臺配合使用，接管網的出入口可用螺紋或法蘭接頭，以完成復雜船舶管網的脫脂。

2.2 循環脫脂方法

2.2.1 單臺脫脂工裝

可單獨實施對某一管路的對流循環

如圖1所示，關閉球閥04，球閥06，調節調節閥01至合理的開度，啟動耐腐蝕泵AB01，脫脂液可經送液回路的球閥07，撓性接管01送至待脫脂管網的一端(入口22)，而自撓性接管02，球閥05經回液回路返回儲液罐，完成對待脫脂管網的對流脫脂循環，通過取樣口檢測脫脂液的油分含量即可判定是否達到脫脂是否達到要求，如不符，可通過排液口排出廢液，加注新的脫脂液繼續內循環脫脂，直至滿足要求。

2.2.2 2臺脫脂工裝配合使用

任意1臺都可作為脫脂液主動輸送站或被動接收站，主動站與被動站之間做對流循環，可滿足長輸管道的脫脂。

如圖1所示，每臺脫脂工裝都可通過操作球閥03，04，05,07來控制該脫脂工裝的輸入輸出，通常，2臺、多臺工裝配合使用時，球閥05關閉，僅將撓性接管01接入管網的某一個接口；

作為脫脂液主動輸送站時，球閥03，07開啟，球閥04，05關閉，啟動耐酸泵該脫脂工裝即成為脫脂液主動輸送站，將本脫脂工裝儲液罐內的脫脂液送至與此連接的管網入口；

同樣，每臺脫脂工裝都可作為脫脂液被動接收站，將球閥04，07開啟，球閥03，05，耐酸泵關閉，該脫脂工裝即成為脫脂液被動接收站，可將來自另一臺脫脂工裝的經由與待脫脂管系沖涮、浸泡后的脫脂液返回該工裝的儲液罐收集。

2臺工裝可分別連接管網的1個入口與1個出口，各工裝依次作為主動站與被動站不斷進行的對流循環，完成循環對流脫脂，在最終一次循環后經該次循環的被動接收站的儲液罐取樣口檢測脫脂液直至符合要求，將殘液放盡收集，吹掃、干燥管路與脫脂工裝即完成。

2.2.3 多臺脫脂工裝配合使用

任意1臺都可作為脫脂液主動輸送站或被動接收站，主動站與被動站之間做多通路對流循環，可滿足任意形態復雜管網的脫脂施工作業。

同樣，每臺脫脂工裝都按此接入，并均可通過操作閥門來將工裝作為脫脂液被動接收站，將球閥04,07開啟，球閥03,05,耐酸泵關閉，該脫脂工裝即成為脫脂液被動接收站，可將來自主動輸送站的脫脂液返回該工裝的儲液罐收集。

多臺工裝，分別連接管網的1個接口，各工裝之間依次按順序至少一次作為主動站與被動站，這樣不斷進行的對流循環，可完成復雜管網的循環對流脫脂，在最終一次循環后經該次循環的被動接收站的儲液罐取樣口檢測脫脂液直至符合規范要求，將殘液放盡收集，吹掃、干燥管路與脫脂工裝即完成。

2.3 循環脫脂工藝

為了保證船舶氧氣管網的脫脂效果，結合脫脂原理，經試驗設計脫脂工藝如下。

1)接入脫脂工裝。對管網的每個端口均接入1臺上述工裝。

2)氮氣吹掃。用壓力為1.0～2.0 MPa，露點為-60 ℃，99.99%純度以上氮氣吹掃，流速15～25 m/s(2倍以上于管道設計流速)，自管網任意1臺工裝的通氣口接入，自其他支路出口順序排放，至少吹掃30 min以上，2～3個循環，無微粒、雜質、氣味時結束，以露點分析儀檢查，進出口露點趨于一致時完成，轉入下工序4)進行對流循環脫脂工序，如露點難以趨于平衡，轉入工序3)進行抽真空工序。

3)抽真空。關小氮氣流量(約為真空泵實際抽速的5%～10%)，在經管網最低點對應的末端出口接上真空泵，抽至真空泵極限壓力,并在管網的最低點以加熱帶或其他加熱裝置加熱至約80 ℃，以露點分析儀檢查，進出口露點趨于一致時結束。

4)對流循環脫脂。按分支管網脫脂作業工藝流程圖接入脫脂工裝，若管網具有多個支路出口，按需求接入若干臺脫脂工裝。如管網有4個接口，分別為M，N，P，Q，因各接口之間距離達數百米遠，將M，N，P，Q接口分別連接至1#，2#，3#，4#工裝。

每臺脫脂工裝都可通過操作球閥03，04,05,07來控制該脫脂工裝的輸入輸出，多臺工裝配合使用時，球閥05關閉，僅將撓性接管01接入管網的某一個接口。

作為脫脂液主動輸送站時，球閥03，07開啟，球閥04，05關閉，啟動耐酸泵該脫脂工裝即成為脫脂液主動輸送站，將本脫脂工裝儲液罐內的脫脂液送至與此連接的管網的一個入口。

同樣的，每臺脫脂工裝都按此接入，并均可通過操作閥門來將工裝作為脫脂液被動接收站，將球閥04，07開啟，球閥03，05、耐酸泵關閉，該脫脂工裝即成為脫脂液被動接收站，可將來自主動脫脂工裝的經由與該待脫脂管系回路沖涮、浸泡后的脫脂液返回該工裝的儲液罐收集。

多臺工裝分別連接管網的一個接口，各工裝之間依次按順序至少一次作為主動站與被動站，這樣不斷進行的對流循環，可完成復雜管系的循環對流脫脂。

管網接入脫脂工裝，在任意一臺脫脂工裝上加裝脫脂液(如四氯化碳，油脂含量≤50 mg/L，優選≤10 mg/L)，管子內表面脫脂所需要的脫脂劑量參考表2[6]。加液量經計量后加入，并做好記錄。

表2 管子內表面脫脂劑用量

首先以加入了脫脂液的脫脂工裝作為主動輸送站，而其他的脫脂工裝作為被動接收站，比如，管網具有4個支路出口，接入了4臺脫脂工裝，分別為1#，2#，3#，4#，先加入了脫脂液的脫脂工裝為1#，按照上述的循環，每臺脫脂工裝對應的支路均經過了一次全量溶劑循環清洗，如此為單一循環，在每個循環后取樣以有機溶劑在線分析儀檢查，指標趨于平衡時結束單一循環，如指標不能滿足最終指標要求則應重新更換未曾污染的合格的脫脂液，重新循環如上過程，直至指標滿足最終指標要求。循環時間不少于30 min。

5)殘液放盡、收集工序。當按上述脫脂作業滿足最終性能指標要求時，自管網最低點放盡管網內殘液至專用收集桶內封存；

6)氮氣封存工序。脫開真空泵側接入附件，恢復原管路附件(注意避免污染原管路附件，以及重新污染管線，接上附件時應保持少量的氮氣自管線流出)，然后封堵或關閉附件閥門，充壓至管線壓力0.5 MPa以上時完成。

3 試驗驗證

選擇某船進行實船脫脂工程驗證。選用不同規格、2種材質、管路長度從15～270 m的管網進行脫脂。脫脂液用分析純的四氯化碳，先測定四氯化碳的本底含油量。按2.2的工藝接入工裝，完成管網脫脂。采用型號SYT700的油分濃度測定儀測試脫脂后儲液罐內脫脂液油脂含量。試驗數據見表3。

表3 某船氧氣管網脫脂數據

采用油分濃度測定法進行油脂殘留量的檢測。油分濃度測定被測表面油脂殘留量計算方法如下[2]：

(1)

式中：P為表面油脂殘留量，mg/m2；M1為清洗后脫脂劑四氯化碳油分濃度測定儀讀數，mg/L；M0為脫脂劑四氯化碳本底油分濃度測定儀讀數，mg/L；L為清洗脫脂用四氯化碳用量，L；A為待清洗面積，m2。

工程試驗結果表明，對于不同規格、不同材質、管路長度從15～270 m的多支路船用氧氣管網進行采用閉式對流循環脫脂法，表面油脂殘留量小于標準50 mg/m2，該法可有效去船舶管網內表面油脂。

[1] 國家標準化管理委員會.深度冷凍法生產氧氣及相關氣體安全技術規程：GB16912-2008[S].北京：國家安全生產監督管理總局，2009.

[2] 機械工業部.空氣分離設備表面清潔度：JB6896—2007[S].北京：機械科學研究院,2008.

[3] 工業和信息化部.脫脂工程施工及驗收規范:HG20202-2014[S].北京：中國化學工程集團公司，2015.

[4] 聞朝華，卓瑞劍，石永明.空分裝置安裝的脫脂清洗[J].山東化工，2016，45(20)：137.

[5] 呂敏.氧氣容器及管路脫脂工藝[J].工業設計，2011(7)：186.

[6] 張衛華.氧氣管道及配件的脫脂工藝[J].煤礦現代化，2007(3)：51.

On the Degreasing Technology of Marine Oxygen Pipe

LIU An-lian

(China Ship Development and Design Center, Wuhan 430064, China)

Degreasing for oxygen pipe is an important measure：50 mg/m2.In order to guarantee the safe operation of the oxygen system, a new degreasing method was proposed based on a closed convective circulation technology. The degreasing technique was implemented on the ship, showing that it is an effective technique suited to marine pipe network for the residual grease of oxygen on the inner wall is less than the standard requirements

marine oxygen pipe network; degreasing; closed convective circulation

10.3963/j.issn.1671-7953.2017.03.013

2017-03-07

國家部委基金資助項目

劉安漣(1970—)，男，碩士，高級工程師

研究方向：艦船系統

U664.8

A

1671-7953(2017)03-0057-04

修回日期：2017-03-27