加氫裂化裝置提高柴油收率的措施

崔啟福 陶貴金 鄭重

摘要：文章通過對影響柴油收率的因素進行分析，并提出具體的解決措施，使裝置柴油收率低的問題得到了很好的解決，保證了加氫裂化裝置的安全高效生產。

關鍵詞：加氫裂化；柴油；收率；措施

1、裝置簡介

某石化公司130萬噸/年加氫裂化裝置是上世紀90年代設計、建設和投產的裝置，原設計是以直餾蠟油（VGO）和焦化蠟油（CGO）按5：1混合油為原料，采用一段串聯中間餾分油循環流程，主要生產重石腦油和一定量的加氫未轉化油，設計規模100萬噸/年。1998年4月和2001年5月，裝置先后進行了擴能改造和生產方案的變更，改造后除了生產重石腦油和部分未轉化油外，同時也生產柴油、航煤等高附加值產品，并采用一次通過的工藝流程，生產規模有100萬噸/年提高到130萬噸/年。隨著2006年12月全輸全煉俄油的550萬噸/年常減壓裝置的開車成功，使加氫裂化裝置的原料實現了由低硫型向含硫型的轉變。

2、工藝流程

3、柴油收率低的因素

裝置的第二分餾塔（T1105）生產航空煤油、柴油（0#）和加氫未轉化油。2010年以來來，柴油與未轉化油重疊較多，柴油沒有充分采出，柴油（0#）的干點要求<370℃，而實際操作中柴油干點經常在330-340℃，部分柴油組分進入未轉化油，造成極大浪費。分析原因如下：

3.1重石腦油帶入第二分餾塔。由于第一分餾塔（T1103）操作不穩，重石腦油組分帶入第二分餾塔（T1105），造成T1105真空度下降，底溫下降，柴油組分不能有效蒸發，落入未轉化油當中。

3.2塔底重沸爐循環量不足。裝置的原料實現了由低硫型向含硫型的轉變后，硫化物對

第二分餾塔塔底泵（P1113A/B）葉片腐蝕加劇，并且泵運行時間較長，泵體流道沖刷嚴重，這些原因都降低了泵的流量。塔底重沸爐出口溫度要求小于399℃，以防止油品過度裂化，由于塔底重沸爐循環量不足，重沸爐的爐膛溫度稍高，就會使爐出口溫度超過限制，只能降低爐膛溫度，這樣很難保證塔內物料蒸發要求的熱量。

4、采取措施

4.1加強第一分餾塔的操作。保證第一分餾塔的底溫和塔頂回流量，增加氣液相交換，保證重石腦油的充分采出，嚴防重石腦油餾分進入第二分餾塔。

4.2更換第二分餾塔塔底泵。2012年秋季，加氫裂化裝置借助高危泵密封改造的契機，對第二分餾塔塔底泵（P1113A/B）進行了徹底的更換。塔底泵改造后，重沸爐循環量大幅增加，現將換泵前后的各數據列表如下：

由上表所知，重沸爐循環量每分支增加10 t/h左右（共四路分支），爐膛溫度顯示雖然降低，但重沸爐的燃燒火嘴數量增加，燃料消耗增加，爐膛溫度的降低應該是重沸爐循環量加大后，取熱量增加所致。換泵后第二分餾塔的底溫明顯上升，爐出口溫度也不超標，柴油的干點得到了顯著的提高，柴油收率提高了3%左右。

參考文獻

[1] 韓崇仁，加氫裂化工藝與工程，中國石化出版社，2001年7月

[2] 李立權，煉油加氫技術工程化的問題及對策[J]煉油技術與工程，2011，VOL.41

作者簡介：崔啟福，男，1992年參加工作，2012年7月畢業于遼寧石油化工大學，大專學歷?，F任遼陽石化分公司煉油廠加氫一車間加氫裂化裝置值班長。中石油集團公司技能專家，遼陽石化遼化公司煉油專業技能大師工作室主任。

（作者單位：遼陽石化公司）