適合中小型光纜制造業的車間現場開放式倉儲數據管理系統的設計

李世杰

（汕頭高新區奧星光通信設備有限公司，廣東 汕頭515000）

1 引言

倉儲管理除了為存儲對象提供一個保障環境外，另外一個重要的功能就是為企業運營提供重要的基礎數據。生產車間作為制造企業的核心部門，每天都有大量的物資數據變化。管理者會發現，倉儲管理的原理并不復雜，要統計整體數據也不難，但要實現滿足車間精細管理的統計就不是那么簡單，經常會在一些邊界職責上不好定義；如果借助引入高集成化的MES、CIS、ERP 系統等來引導，又投資不菲，對中小企業而言無疑是個負擔，且不一定合適。

該問題的產生在于傳統的倉儲管理，通常具有空間相對封閉、單一的進出渠道、專人負責進出及賬目等特點；但大部分車間，特別是中小型車間的倉儲，并不具備參照傳統模式去配置的條件。

倉儲的數據管理，其實核心就是“領退入廢”，也就是需要做到領料、退料、入庫、報廢的對象、數目及時準確，由此形成閉環控制。本文在種指導思想上，建議了一套既能滿足對生產車間精細化管理，也能滿足ISO 9000 質量管理體系相關條款，同時又不需占用企業太多運營資源的車間倉儲管理系統的搭建方案。

2 基本架構

2.1 成品BOM（Bill of Ma te ria l，物料清單）

基本架構的第一個要求是定義公司所有成品的BOM。BOM 必須按階段（工序）展開，應包括所有A 類材料（在本文所論述的架構中，A 類為不可或缺的內容；B 類指條件允許時可以進行擴展的內容，下同）。

A 類材料：重要材料，價值高或耗用大，有精確統計需要；這類材料包括但不限于質量體系及客戶要求的管控對象。

B 類材料：非嚴格管控范圍材料，價值低，在管理上能滿足公司或部門的一般統計需求即可。

以筆者所在的光纜企業為例，一種層絞式室外光纜GYTA-288-G652D 的成品BOM 的展開形式如圖1所示。

圖1 GYTA-288-G652D 成品BOM 示意圖

備注：本圖是為了說明BOM 的結構形式，其各階材料的名稱并不完整，也未填入數量。一個成品BOM 的完全展開形式應建立在設成品單位為1 時，各階材料有明確的稱謂及其標準耗量。因此類數據涉及公司的工藝技術，不便公開，請讀者見諒。

圖1中的材料有如下分類：

主材：直接材料，包括在成品中，用于實現成品的主要性能，包括光纖。

輔材：直接材料，包括在成品中，用于實現或增強成品的次要性能，包括油墨、PBT、纖膏、金屬加強芯、纜膏、扎紗、鋁帶。

半成品：使用直接材料加工而成（按單階來看，每階半成品都是其上階半成品或成品的主材），包括著色纖、層絞式散纖套管-12G652D、金屬加強散纖填充式纜芯-108-G652D、金屬加強散纖填充式纜芯-288-G652D。

以上對于成品GYTA-288-652D 來講，都是A 類材料。

2.2 庫類預設

本文討論的僅為車間的倉儲管理系統，因此預設庫類的位置及管理所屬均為生產車間?；編祛愒O置如下：

A 類：合格倉，非標（讓步放行）倉，返工倉。

B 類：材料倉（用于存放直接材料，其功能也可并入合格倉），報廢倉。

以上庫類可視為虛擬定義，其中的合格倉、非標倉（與材料倉）之間不一定要有實際的區分邊界，但返工倉（與報廢倉）則必須有實際的明確邊界（專用場地）。

正常情況下，每個獨立管理的工序應設有一套上述庫類，如A 工序合格倉、B 工序非標倉，等等；但如果各工序間不存在任何可共用的A 類材料，則全車間設置一套庫類即可。

庫位則根據車間實際情況，考慮是否設置。庫位的作用是可對庫內所有材料進行明確定位。若有周轉場地面積小、材料堆垛放置或者流轉頻繁等情況，則與明確定位的作用相比，庫位反而會提升車間不必要的操作難度。

2.3 生產計劃單

生產計劃單由訂單分解而來，分為兩種形式：一般計劃單及返工計劃單。

制定一般計劃單時，從BOM 最上階（成品）往下逐級制定，根據指定的成品需求量，分解出各階生產材料的預計用量，并審視公司與車間庫存；同時，除指定直接材料的批號（供應商提供）外，也需為單中涉及的成品、半成品預編一組具備唯一性的標識符（下文統稱為批號）。最終由此擬定材料的報買、領用量及排產時間。

一般計劃單的設計原則：

①在同一張計劃單中，不同時指定兩種或以上的可互相替換的A 類材料；

②各階材料的預設用量不是一個唯一值，而是理論值與一般生產過程中的正常損耗量上下限綜合而得的區間，也可設為固定比率k1，k2：

采用何種形式視材料損耗方式而定。

①當公司、車間有合適的半成品庫存時應優先使用，無須排產前道工序。

②如涉及材料報買，應將購買周期包括在計劃完成時間內。

③允許根據實際生產情況對計劃單進行修改（如某工序生產出不合格品，需要補充材料才能完成計劃單的情況），同時立刻預判此情況是否會導致延誤交貨期，若是應馬上反饋相關部門。

制定返工計劃單時，如需將返工對象退回BOM 的下階形態的，其批號應根據原一般計劃單的從屬關系返還；如需要進行分割處理的（以光纜行業為例，將一盤3km 的光纜，因中間段衰減異常而分成為1km 與2km 各一盤，就屬于分割處理），則應在分解出的成品、半成品的原批號上增加標識碼，如A、B、C 等。如果在不變更當前形態、數量的情況下進行返工，可直接沿用該對象原有批號。

準備完畢后，將生產計劃單交付車間執行。

3 過程架構

3.1 領退料

車間收到計劃單后，必須根據其指定的材料、半成品批號進行領料；不允許隨意領用其他計劃批號的A 類材料。

當某批號材料庫存量超出計劃單需求量時，則根據材料性質——如為可分割領取的，按需求量上限領??；不可分割的，整批號領入，工序生產完畢后再進行退料。

領、退料動作完成時，必須生成以下記錄：

A 類：材料批號，領退料數量，計劃單號（領退料的依據），領退料人，領退庫類。

B 類：材料名稱，領退料時間。

通常，為了使每一份半成品、成品能具有“唯一性”，批號的字符數會設計得較長（本人所在的企業，每件半成品的生產批號就達到18 位，后繼發生分盤時則繼續增位）。車間員工在領料時，如果全部需要自行手工錄入批號，有較大概率出錯。因此，使用適當的射頻技術，幫助其快速識別當前領取對象的批號，是一個比較合理而又不會給中小企業帶來多少成本負擔的處理模式。例如，在每件半成品入庫時根據其批號生成一組條形碼，附于產品標簽上隨產品流轉；工序員工領用時，使用掃碼槍掃讀到電子檔記錄（或生產管理系統）中生成領料記錄；判斷批號系統庫存量以及與計劃單號指定批號的一致性，無異常則領料成功。

領退料是本文所討論的管理系統的核心輸入環節之一，應保證其作為實際生產的必要條件優先執行。在此過程發現異常時，須先處理完畢再生產，不允許以任何理由繞過此環節（例如，待領取的半成品因前道工序無交檢，未形成入庫記錄，但實物存在；當前工序認為交貨期緊，必須馬上領用投入生產，以后再補領料——諸如此類的理由）。

3.2 入庫

入庫有兩種形式，領料入庫及生產入庫。

當車間向公司倉庫領用原材料（主、輔材料）時，即視為入合格倉；如設有材料倉（見上文2.2——B 類）則入材料倉。這種形式為領料入庫。

生產入庫是半成品、成品生產（或返工）完畢后交質量部門進行判定，并根據判定結果生成相應的入庫記錄：

①所有指標合格，入合格倉；

②性能指標合格，但次要指標上不滿足客戶特殊要求（要求超出正常標準），或者不符合當前計劃單的單位數量要求的這類半成品、成品，有可能替用到其他計劃單的，入非標倉。

③不合格，但存在通過返工使之恢復合格狀態的可能性，入返工倉。

④不合格且無法修復的，見下文3.3 詳述。

生成的入庫記錄，應包含以下字段：

A 類：計劃單號，材料、半成品批號，驗收數量，入庫類，入庫時間，入庫人，不合格原因（若有）。

B 類：庫位。

生成入庫記錄時，應立即根據當前驗收對象在同一計劃單中的驗收總數量（包括報廢數量）及其當階BOM，可得出其下階半成品、主材、輔材計劃預設用量區間，同時調取其計劃單號下的已領料數量，對比兩者并作判斷：

①領料數量在區間內，視為正常，完成入庫。

②低于區間的為缺領，表示工序在沒有領取必要材料量的情況下就制作出了當前數量的驗收對象，其主要原因有：該工序在領料時將應該領入驗收對象所屬計劃單的材料，領入別的計劃單中；該成品BOM 在當階形態的展開數量不正確；該成品BOM 的正常損耗區間下限設定過小。

③超出區間的為超領，表示工序使用了過多的材料來制造當前驗收對象，其主要原因有：該工序在領料時將應該領入別的計劃單的材料，領入本計劃單中；該工序在本計劃單中做出了不合格產品卻沒有入庫，還滯留在現場；該成品BOM的正常損耗區間上限設定過??；相關的材料、半成品在現場丟失或異常損壞且無報廢記錄。

生產入庫是本文所討論的管理系統的另一個核心輸入環節。在此環節中，質量部門除了扮演傳統意義上質量監督的角色，還需擔負數據監督的職責。當發現數據異常時，不得完結入庫作業，也不可轉移待檢對象，必須馬上將問題點反饋相關部門立即處理，處理完畢后才可完成入庫。

成品、半成品入庫完成后，應附上相應的產品標簽，其上應包括其批號（也可以是能讀出其批號的圖形，如條形碼），以及其所屬計劃單號，及其上階半成品、成品的批號。產品標簽是當前產品在車間的“身份證”，十分重要，其內容填寫（打?。┬璞M量使用自動化手段完成，以提供盡可能高的準確率；存放也應合理可靠，以避免產品在轉運過程中丟失、損壞。

入返工倉的半成品、成品，除標簽外，一律應加上不合格標識（比如次品單），注明判斷依據，存放于專用區域。

3.3 報廢

車間的材料報廢涉及以下情形：

①在倉材料的報廢。材料領入車間使用后有結余又無法退料的，或半成品成為非標后長期無法再利用的，超過了正常保存周期或在長時間放置的過程中損壞，屬于此類報廢。

②返工倉成品、半成品經專業人員評審，無法令其恢復合格（或非標）狀態的報廢。評審后，應在對象處留下明確的評審結果，并盡快將其轉移出車間，放置到公司指定的報廢品區域。

③產品被質量部門直接判定為報廢的。一般而言，這種情況在線纜行業極少出現。如確有可直接認定報廢的，可直接按報廢流程處理掉；又或者設立有報廢倉的，可將其按計劃單中的預定數量入報廢倉，再于報廢倉中走報廢流程。

報廢確認時，需生成相應的報廢記錄，并包含以下字段：對象為A 類材料，須有計劃單號，批號，材料名稱，報廢數量，報廢原因；對象為B 類材料，須有材料名稱，報廢數量，報廢原因。

4 維護、統計及績效評價

4.1 日常維護

日常庫存巡檢一般由工序負責，包括兩種主要工作：

第一，通過領退料、入庫及報廢記錄，得出當前理論庫存；通過現場巡檢，比對兩者是否保持一致。巡檢的重點對象是非標倉及返工倉的半成品。

第二，通過入庫記錄，審視產品滯留在返工倉的時間，一旦發現有長期滯留品，應查明原因，并敦促相關人員抓緊處理，使產品盡早進入正常流通狀態，避免長期積壓成為不良資產。

4.2 周期盤點

每隔一個財務核算周期（通常為一個月），需對現場所有A 類材料作一次全面盤點。盤點的注意事項如下：

①盤點前工序應全面停產，同時質量部門應將所有送檢產品全部入庫完成，形成記錄。

②停產前，生產線盡量不存有未生產完成、未能送檢的半成品；如有個別產線因特殊原因確實無法做到，應按其當前生產內容的目標數量，通過BOM 得到下階理論數量，并替換為此內容。（以圖1為例：如發現產線上留有金屬加強散纖填充式纜芯-108-G652D，其目標產量為6km，但只做到中間部分，則按BOM 將設備上所有已投入材料及未完成的纜芯，替換為6km，該纜芯所需要消耗的層絞式散纖套管-12G652D、金屬加強芯、纜膏及扎紗數量，相對地投用到產線上的材料則不可盤入）。

③盤點工序需分工序、區域進行，專人負責，對盤過的對象貼標識以便區分復查，避免盤重、盤錯或漏盤。

④與領料同理，因批號較長，盡可能使用類似掃碼的方式讀取盤點對象批號，保證準確率。

盤點完成后，形成盤點記錄，須包括以下字段：

A 類：批號，數量，庫類；B 類：材料名稱。

匹對盤點記錄與當前理論庫存，發現不一致應馬上查明原因，糾正偏差。直到兩者基本一致時，盤點才算結束，然后才可恢復生產。

4.3 統計及績效評價

倉儲管理的一個重要目的，就是為了得到準確可靠的統計數據。通過嚴格按照本文討論的系統運營，特別是質量部門在入庫環節的嚴格把關，再通過周期盤點進行個別糾偏，基本可以實現此目的。

根據上次盤點結果、本次盤點結果、期間材料領用情況、相應的成品、半成品入庫數（總量、合格、非標）、當階BOM，就可計算出：

①任一種材料的實際消耗，及其利用（損耗）效率：

材料利用率或材料損耗率可作為衡量車間管理績效的重要KPI 指標，而產出損耗率則是公司財務核算產品成品的重要參數。

②任一種半成品、成品的產量、合格率、非標率（光纜行業重要指標）：

產量、合格率、非標率均可作為衡量車間管理績效的KPI指標。

③根據領退料人、入庫人，還能將以上指標落實到車間任一名員工，實現KPI 的精確管理；同時，不合格品及報廢品的原因分析，能作為個人獎罰措施的依據。

除上述指標外，計劃完成率（交期達成率）、在制品周轉率、庫存周轉率等重要的車間管理、企業運營指標，也可通過該系統計算得出，或為其提供可靠的基礎數據。