關于黏膠長絲原液制備及二道KK濾機推廣的探討

袁 彬，李 偉

（南京化纖股份有限公司，江蘇南京 210000）

南京法伯耳紡織有限公司原液分廠原有的過濾流程中二道過濾采用板框濾機，此過濾設備效能偏低，水、電、汽、輔材消耗高，操作人員多。怎樣改變這種現狀、是否可以規?；茝V二道KK濾機投入使用是本課題探討的重點。

首先，分析黏膠中粒子的分離。分離溶液中分散性粒子雜質的方法有多種，如過濾、離心分離、浮選、絮凝吸附、靜置沉降等。在黏膠纖維生產中，因黏膠原液的黏度較高，故黏膠原液中粒子雜質只采用過濾的方法分離。過濾材料中要求有豐富的毛細孔，以便吸附和截留黏膠原液中的粒子雜質。常采用的濾材為纖維、纖維織物、金屬絲燒結等。纖維及纖維織物具有一定的柔性，隨著承受壓力的增大，變形也加大，纖維間部分毛細孔也會變大，影響黏膠中粒子分離的效果。金屬絲燒結網具有一定的剛性，在一定范圍內過濾壓力的增大，網中毛細孔幾乎不增大，能有效分離大于網孔徑的雜質，也能部分分離小于網孔徑的雜質［1-2］，結合實際生產使用中一道KK濾機使用經驗與二道KK濾機實驗，本課題計劃對二道KK濾機進行推廣。

1 生產流程

1.1 原有生產流程及生產情況

原液分廠二、三期熟成工序流程：混合→一道KK濾機→快速脫泡→二道板框濾機→靜脫→三道板框濾機。原液分廠二、三期配置二道50m2板框濾機20臺，過濾量10～15 m3/h，保證過濾質量情況下，每天需拆洗3～5臺濾機，過程中耗費大量的水、電、汽、原輔材料及較多的人力成本，同時產生大量廢膠水，

加大了污水處理費用。

1.2 技改方案及工藝流程優化

更改后的原液熟成工序流程：混合→一道KK濾機→快速脫泡→預過濾器 →二道KK濾機→靜脫→三道板框濾機。

利用性能優良的KK濾機，替換了原有的二道板框式濾機，KK濾機濾網采用9 μm規格。為保證過濾性能的穩定，在快速脫泡及二道KK濾機之間加裝2臺并聯預過濾器，過濾在快速脫泡系統中脫落的膠皮及雜質，提升二道KK濾機過濾性能的穩定性。

進料方式優化：二、三期靜脫進膠管道加裝自動調節閥，配合過濾倒料變頻泵，進膠方式由原來二、三期間歇式進膠，優化為二、三期連續穩速進膠，提升原液黏膠熟成度的穩定性。

2 二道KK機過濾質量狀況

2.1 二道板框與KK機出口

二道板框與KK機出口黏膠粒子數對比見表1。

表1 二道板框與KK機出口黏膠粒子數對比

2.2 三道濾機出口

三道濾機出口黏膠粒子數對比見表2。

表2 三道濾機出口黏膠粒子數對比

通過粒子數檢測對比，使用二道KK濾機后，小于10 μm的粒子量偏多，主要是KK濾機剛性過濾為主導，而大于10 μm的粒子明顯減少，主要是KK濾機金屬燒結網在一定壓力下毛細孔不產生明顯形變，效果好于板框濾機的濾布。結合三道板框濾機使用，效果較為理想。

3 二道KK機使用后綜合效能比對

3.1 降低能源消耗

電、汽、生產水、軟水能源消耗見表3。

表3 能源消耗表

3.2 降低黏膠消耗和排污

采用板框濾機，在拆洗過程中每臺約損失約100 L，平均每天拆洗約5臺，每月節約黏膠約15 000 L。

3.3 減少排污

依據生產水、軟水量減少和黏膠排放減少量推算，預計平均每月減少排放污水超過10 000 t。

3.4 降低輔材消耗

技改后，月均減少大雙絨布使用量2 100 m，月均減少大俯綢使用量2 100 m，節省了大量的輔材。

3.5 減少用工

二道KK濾機替代二道板框濾機技改實施后，由于KK濾機自動化程度高，現有的主操日常監管即可，原液分廠拆裝員工減少17名。

4 結語

二道KK濾機取代板框濾機技改實施之后，過濾質量穩定，黏膠質量穩定，滿足工藝生產要求。此外，降低能源消耗、減少污水排放、降低輔材消耗，減少用工，取得了很明顯的經濟效益。隨著能源使用的降低，相應的排放污水大幅下降，為企業環保工作打下了良好的基礎，取得了良好的社會效益。