三種檢測柴油硫含量方法的對比與分析

孫 牧

（江蘇省產品質量監督檢驗研究院，江蘇南京 210007）

0 引言

隨著我國汽車工業的飛速發展，汽車尾氣排放造成的大氣污染日益加重。柴油車排放的顆粒物中的硫化物主要來源于燃油中的硫化物，是PM的重要組成部分。在發動機排氣過程中，柴油中的硫在發動機排氣系統生成硫酸鹽，硫燃燒生成氣態二氧化硫，又有大約50%的二氧化硫在大氣環境中經過一系列化學反應生成二次硫酸鹽，導致更多的微粒排放。因此降低柴油中的硫含量，是降低大氣環境微粒污染的本質要求。

1 成品柴油中硫含量的檢測方法

不同類型石油產品中的硫含量不同，硫含量的測定方法也是不同的［1］。本文根據常用硫含量測定方法的特點、適用范圍和效果，重點研究了3種測定硫含量的標準方法：紫外熒光法、X射線熒光法和燃燈法［2］，并提出了優先選用的方法。

1.1 紫外熒光法

紫外熒光法的測定原理來源于分子光譜法［3］。樣品在高溫裂解爐發生裂解氧化反應，硫化物定量地轉化為二氧化硫，二氧化硫吸收紫外光的能量轉變為激發態的二氧化硫，當激發態二氧化硫返回到穩定態的二氧化硫時發射熒光，釋放的能量由光電倍增管接收，經數據處理后，可通過測定發光強度來測定樣品中總硫的含量。

1.2 X射線熒光法

X射線熒光分析又稱X射線次級發射光譜分析［4］。不同元素具有波長不同的特征X射線譜，而各譜線的熒光強度又與元素的濃度有一定關系，測定待測元素特征X射線譜線的波長和強度就可以進行定性和定量分析。

1.3 燃燈法

測定方法原理：先通過燃燒將柴油中含有的各種硫轉化為二氧化硫，接著在吸收器內用過量碳酸鈉溶液吸收生成的二氧化硫，最后用鹽酸標準溶液滴定未參與反應的碳酸鈉，根據消耗鹽酸標準溶液的體積計算油品的硫含量［5］。

2 實驗操作

本文將分別用X射線熒光法、紫外熒光法、燃燈法3種方法來測定柴油的硫含量，通過數據分析，得出最適合的柴油硫含量的測定方法。購買的柴油標樣具體濃度分別為：1號樣品0.002 9%，2號樣品0.036%，3號樣品0.149%，4號樣品0.551%，下文以油樣標準百分含量來區分樣品。

2.1 紫外熒光法

2.1.1 標準曲線的制備

取硫含量分別為10，20，50，100，200，500 mg/kg的標樣，每個標準濃度測量3次，計算平均值。儀器自動按兩次最小回歸做出工作曲線，并計算相關系數。

2.1.2 試驗結果

將每個濃度柴油樣品測定4次，計算平均值，如表1所示。

表1 紫外熒光法測定的硫含量

2.2 X射線熒光法

2.2.1 標準曲線的制備

取硫含量分別為0.014 6%，0.03%，0.077%，0.1%，0.2%，0.5%，0.78%，1.009%，2.012%，3.007%的標樣，每個標準濃度測量3次，按兩次最小回歸做出工作曲線，并計算相關系數。

SYP2000-1型石油產品硫含量測定儀（能量色散X射線熒光光譜法）：上海神開石油儀器有限公司制造。

2.2.2 試驗結果

將每個濃度的柴油樣品測定4次，計算平均值，如表2所示。

表2 X熒光法測定的硫含量

2.3 燃燈法

燃燈法必須在空氣流動的室內進行，不能有過大通風，在安裝儀器之前，用蒸餾水洗凈吸收器、煙道及液滴收集器［5］。用石油醚浸泡、干燥燈及燈芯。因柴油在燃燒中會產生大量濃煙，所以按單獨在燈中燃燒而發生濃煙的石油產品步驟進行實驗。

2.3.1 石油產品硫含量測定儀

石油產品硫含量測定儀規格型號DYH—119；吸濾瓶（500～1 000 mL）；真空泵；洗瓶；棉紗燈芯；玻璃珠；25 mL 0.1 mL分度滴定管；10 mL吸量管。

2.3.2 試劑

無水乙醇（分析純）；標準正庚烷；石油醚（60～90℃，分析純）；0.3%Na2CO3水溶液；0.05 moL/L HCl標準溶液；0.2%溴甲酚綠乙醇溶液5體積與0.2%甲基紅乙醇溶液1體積的混合指示劑。

2.3.3 測定結果與計算

計算試樣的硫含量w（%）：

其中：V——滴定空白試液所消耗鹽酸溶液的體積，mL；

V1——滴定吸收試樣燃燒生成物的溶液所消耗鹽酸溶液的體積，mL；

k——換算為0.05 N鹽酸溶液的修正系數；

0.000 8——單位體積0.05 moL/L鹽酸溶液所相當的硫含量，g/mL；

ΔM——試樣的燃燒量，g。

按實驗方法對柴油產品中硫含量進行測定，測定結果如表3所示。試驗中V0=9.92 mL；k=2.1。

3 數據分析

3.1 重復性對比

由3種檢測方法得到的數據，可計算出硫含量的重復性，如表4—6所示。

把3種方法相對標準偏差（重復性）數據匯總，如表7所示。由表7可看出，紫外熒光法和X射線熒光法的相對標準偏差，和燃燈法的相比，數值比較低，說明這兩種方法比燃燈法的重復性要好。

3.2 準確性對比

由3種測定方法所得到的數據結果，與柴油樣品的約定真值分別計算絕對誤差，分析0.002 9%，0.036%，0.146%，0.551%硫含量柴油的各項4個平行測定值的絕對誤差，形成柱狀圖進行直觀的比較。

由圖1可看出，X射線熒光法和燃燈法在測定低硫柴油時，存在很大誤差，其中包括儀器誤差、方法誤差和人員誤差。

由圖2和圖3可看出，紫外熒光法和X射線熒光法對于0.03%～0.15%濃度的柴油樣品絕對誤差很小，有很高的準確度，燃燈法相對來說，則絕對誤差很大。

表3 燃燈法測定的硫含量

表4 紫外熒光法硫含量

表5 X射線熒光法硫含量

表6 燃燈法硫含量

表7 3種方法測定結果的相對標準偏差

圖1 0.002 9%硫含量柴油的各項測定值的絕對誤差

圖2 0.036%硫含量柴油的各項測定值的絕對誤差

圖3 0.146%硫含量柴油的各項測定值的絕對誤差

由圖4可看出，紫外熒光法和X射線熒光法對于較高濃度的柴油樣品測定，比測定低濃度的柴油樣品的絕對誤差大，但與燃燈法的高值絕對誤差相比，仍有很大測定優勢。

圖4 0.551%硫含量柴油的各項測定值的絕對誤差

3.3 測定結果分析

3.3.1 紫外熒光法影響因素分析

由上文表7可看出紫外熒光法測定硫含量<0.2%的柴油時，具有很高的準確性和精確性。但測定0.5%的柴油含量時有一定的偏差。在本文測定的實驗室具有成熟的環境條件和檢測方法，所以直接影響測定結果的是標曲范圍及進樣量。

3.3.2 X射線熒光法檢測結果分析

X射線熒光法是一種真正意義上的無損檢測方法。被測樣品在測量前后，無論其化學成分、重量、形態等都保持不變，且操作簡單，速度快。由表5可看出，與紫外熒光相比，X熒光測定0.551%含量的柴油時，結果更加準確，更適合測定高硫含量的柴油。

3.3.3 燃燈法影響因素分析

由表6可看出，測定0.036%和0.551%硫含量柴油時，各有一個數值超過標準規定的與最小值之間差距，說明試驗操作中有步驟沒有達到規定要求，導致數值偏差過大。與X射線熒光法和紫外熒光法相比，本次燃燈法測定的結果普遍精確度不高，且誤差大。

（1）燈芯的選擇。

標準中規定，試驗過程中火焰燃燒不能產生黑煙，不能半途熄火。根據大量試驗可知用脫脂棉燃燒，可以很好地達到實驗要求。燈芯采用根數為30左右的棉線，火焰高度6～8 mm，試驗結果比較理想。

（2）標準正庚烷與實驗用油比例。

由于95%乙醇與石油產品的互溶性不好，實驗效果不理想。所以在實驗過程中，采用標準正庚烷作為柴油稀釋劑，效果比較好。

（3）取樣量的影響。

保證其他條件不變的前提下，分析結果會根據不同的取樣量而不同：取樣量過大，會延長分析時間，使硫在實驗過程中有較大損失；但若過分減小取樣量，容易擴大試驗結果誤差，使樣品的硫含量結果偏小或重復性不高。

（4）試劑溶液的影響。

要得到準確的數據，必須保證化學反應充分完全，試劑和操作必須滿足標準方法的要求，這樣才能得到準確可靠的數據。首先鹽酸標準溶液的濃度必須精準，因為其具體濃度會直接參與最終結果的計算。其次要正確配制指示劑，保證其靈敏度。本方法還有一操作要點是回滴加入的Na2CO3溶液，所以Na2CO3溶液加入的量要保證平行試驗里的一致和準確，采用移液管移取Na2CO3溶液。

（5）滴定操作的影響。

由上述數據可看出，燃燈法測0.002 9%低硫含量的柴油時，得到的數據嚴重偏離真值。這是由于硫含量過低，樣品鹽酸標準溶液消耗體積與空白消耗體積僅相差一滴或兩滴，很容易導致判斷結果不準確。

3.4 試驗操作對比

根據柴油試驗步驟及結果，可以對比出3種方法的優缺點，如表8所示。

4 結論

4.1 燃燈法

燃燈法很多不足之處，可以概括為3點：（1）分析過程實驗過程繁雜，步驟多，同時實驗條件也不易控制，產生人員誤差，重復性和再現性較差；（2）試驗周期長，完成一次分析大約需要3小時；（3）測試結果不能滿足高效高精度的儀器分析發展趨勢。2006年以后，燃燈法就不再作為汽柴油的硫含量檢測仲裁方法。

表8 三種方法優缺點對比

4.2 X射線熒光法

對于硫含量>0.2%的柴油，X射線熒光法比紫外熒光法和燃燈法更具優勢，測量準確、高效。當柴油硫含量>0.1%，可用X射線熒光法來測量，可保證數據準確高效性。

4.3 紫外熒光法

柴油硫含量<0.2%，紫外熒光法測定具有很高的精確性和準確性，尤其在超低硫含量的測定具有很大優勢。目前國標GB19147規定車用柴油硫含量不得超過10 mg/kg，紫外熒光法現已廣泛應用于油品中的硫含量檢測。

5 結語

隨著環境保護意識的逐漸增強，硫含量的分析監測十分重要。老方法不斷改進，新方法也不斷形成并得到驗證，今后還可以進一步改進紫外熒光法的內部燃燒系統，增大曲線檢測范圍，提高檢測高硫含量的精確度；提高X射線熒光法的檢測靈敏度，提高對超低硫含量的檢測精確度和準確度。