1000MW機組循泵液控蝶閥關閥異常分析及處理

黃幸

關鍵詞：液壓油站;插裝閥;卡澀;液壓油;壓縮

0引言

循環水系統作為火力機組的基本系統，需不間斷地為凝汽器、閉式換熱器等設備提供所需的冷卻水，用以維持汽輪機的冷卻循環倍率，保證凝汽器真空，循環水系統的穩定性直接關系到機組運行的安全性和經濟性。

本文針對某機組循環水泵出口液控蝶閥YNQ32-04型液壓油站開閥壓力異?，F象，對其直接原因及間接原因進行了分析、優化，為其他同類型機組提供了參考建議。

1存在的問題

某廠一期建有2臺1000MW發電機組，機組循環水采用一機三泵（3臺雙速泵）的單元制循環供水方式。

循環水泵出口液控蝶閥為鐵嶺特種閥門股份有限公司生產的HD7Q43R-6Q全液控止回蝶閥，其配套控制系統為YNQ32-04型液壓控制油站系統。2B循環水泵停運50h后，循泵出口液控蝶閥油站本應維持0MPa的開閥壓力突然增至2.5MPa并保持穩定，系統及關閥壓力為15MPa，如圖1所示。

在正常運行過程中，該問題多次出現：關閥狀態保持40-60h后，開閥油壓突然增至2-2.7MPa，并保持穩定。

2液壓系統YNQ32-04介紹

如表1所示，控制系統設有4個壓力繼電器：SP1（蓄能器低壓啟動油泵壓力）、SP2（蓄能器高壓停止油泵壓力）、SP3（開閥補壓壓力）、SP4（關閥補壓壓力）。圖3所示為液控單向閥20、23結構圖，主路油

結合表1及圖2可知YNQ32-04控制系統關閥過程：關閥電磁閥17帶電排油，脈沖時間5s，液控插裝閥18開啟排油，液控插裝閥21開啟進油，通過開閥油缸排油、關閥油缸進油控制蝶閥緩慢關閉，關閥電磁閥17脈沖5s后失電進油，液控插裝閥18和液控插裝閥21重新關閉切斷油路，這時因開閥電磁閥24失電排油，液控單向閥20、23均為關閉狀態，此時關閥動作全部完成，系統保持油壓平衡狀態。

從p2流向p1，K為控制路油，p2油路與單向閥芯上部彈簧腔室相通。在沒有控制壓力K的作用下，p2油路在彈簧及自壓的作用下被切斷。然而，將控制油路K引通后，控制活塞把承受著彈簧力和p2壓力的單向閥芯推開，使主油路連通。

通過式（1）計算，無壓狀態下，當K≥0.15MPa時，能把單項閥芯推開。依據該閥門先導比算出，正常運行中，p2=15 MPa時，當K≥2.5 MPa時能夠將單項閥芯推開，p2、p1形成通路。

圖4所示為單向閥14結構圖，主路油從p2流向p1，該單向閥開啟壓力為0.2MPa。

（2）電磁閥

在關閥過程中，電磁閥17帶電為排油狀態，脈沖時問5s后失電進油：此過程插裝閥18、21上腔室排油5s，油缸開/關閥腔室分別進行5s的排/補油動作，脈沖時問5s結束后，電磁閥17失電為進油狀態，油缸開/關閥腔室排/補油動作結束，系統保持穩壓狀態。

如圖5所示，電磁閥17型號屬“UK”型電磁閥，電磁閥24屬“CK”型電磁閥?！癠K”、“CK”型電磁閥通過調整彈簧的設置位置來確定閥體的初始位置。在YNQ32-04型液壓系統中，斷電時電磁閥17為進油補壓狀態，電磁閥24為排油泄壓狀態。

在開閥過程中，電磁閥24為帶電進油狀態，脈沖時間5s后失電排油：此過程中將液控單向閥20、23頂開，油缸開/關閥腔室分別進行5s的補/排油動作，脈沖時間5s結束后，電磁閥24失電為排油狀態，油缸開/關閥腔室補/排油動作結束，系統保持穩壓狀態。圖6所示為“UK”“CK”型電磁閥結構圖。

圖7所示為典型二通型插裝閥結構及原理圖，其中包括先導閥、控制蓋板、插裝元件、集成塊組成。YNQ32-04型液壓系統中電磁閥17為插裝閥18、21的先導閥，對其插裝元件的動作進行控制。插裝元件包括閥芯、閥套、彈簧、密封件組成，主要控制主油路中的油流方向。

從圖7中可見，插裝件的工作狀態由作用在閥芯上的合力的大小和方向決定的，其中X為控制腔室，A/B為主油路腔室，通過先導閥控制X腔室內進排油來控制主油路A/B的油流向，其受力示意圖如圖8所示。

不計閥芯重量和摩檫力，“S：S”稱作插裝閥結構參數，YNQ32-04型液壓系統中插裝閥18、21結構參數比值為1：1.5，其合力如下：

圖9所示為YNQ32-04型液壓系統中液壓油缸結構圖，為雙作用單活塞液壓缸，其中A為開閥油缸腔室，B為關閥油缸腔室。開閥時腔室A進油，腔室B排油，活塞向右運動;關閥時腔室A排油，腔室B進油，活塞向左運動，其開閥、關閥推力如以下公式：

圖10所示為YNQ32-04型液壓系統中梭閥22結構圖;其中A、B均為進油口，C為出油口，當A路進油，B路被堵死，油從C路流出;反之當B路進油，A路被堵死，油從C路流出。梭閥22的作用是在開閥狀態下，系統油壓突然失去，插裝閥18、21控制腔室X內油壓可從開閥油路繼續補油，保證循泵出口蝶閥不會關閉，防止設備損壞。

3問題分析

從圖5中可見，關閥狀態下，開閥油路中的電磁閥17、24均為失電狀態，插裝閥18、21為關閉狀態，單向閥20、14為關閉狀態，開閥油路中油壓應為0MPa。運行時，關閥狀態保持40-60h后，開閥油壓突然增至2-2.7MPa，并保持穩定。能影響開閥油壓突增的主要因素如下：

（1）單向閥20、14存在內漏，系統油壓漏進開閥油路;

（2）插裝閥18存在內漏，x腔室內油壓漏進開閥油路;

（3）梭閥22存在內漏，系統油壓漏進開閥油路;

（4）油缸內存在內漏，關閥腔室B向開閥油路漏油。

以上4個因素出現時，漏油現象應持續穩定，開閥油壓應緩慢持續上漲，而不是突然增長至2-2.7MPa并保持穩定。為進一步排查出現該問題的原因，需對系統內其他因素進行詳細分析。

從流體力學液體的可壓縮性中可以得知，46號抗磨液壓油在常溫下的平均彈性模量值在（1.4～2.0）×103 MPa范圍內，數值很大，因此在液壓傳動中，一般認為液壓油是不可壓縮的。但當液壓油中混入未溶解的氣體后，其彈性模量K值會有明顯降低，在一定壓力下，油液中混入1%的氣體時，其彈性模量降低為純油的50%左右，如果混入10%的氣體，則其彈性模量僅為純油的10%左右，因此需考慮液壓缸內46號液壓油可壓縮性的影響。其壓力變化計算公式如下：

YNQ32-04型液壓系統中油缸的關閥限位通過圖11所示關閥限位螺釘控制，就地檢查該螺釘存在松動現象，測量螺釘松動量約為2mm，通過式（3）～（5）可計算螺釘松動2mm對開閥油缸內油壓的影響。

（1）通過表1可知，正常運行時，當p≤3MPa，關閥電磁閥17帶電5s排油，插裝閥21向關閥油缸內補壓，開閥油路中產生的油壓通過插裝閥18排出?，F場檢查SP4調制約11 MPa，即當p≤11MPa時就會進行以上補壓流程。

（2）關閥狀態下，系統壓力為15MPa，當關閥壓力在11MPa補壓時，通過式（3）、（4）可算出AF=80.4×103N，通過式（5）可算出△p=2.56MPa，因SP4的壓力傳送信號存在一定偏差，當關閥壓力在10MPa和12MPa補壓時，算出的△p分別為3.2MPa和1.92MPa。

（3）正常情況下，當電磁閥17帶電5s排油時，插裝閥18的x腔室內無油壓，開閥油路B內存在油壓時，插裝閥18應為開啟狀態，油路B、A連通達到排油效果。

（4）結合問題現狀，可以分析出以下2種影響因素：

①插裝閥18的插裝元件存在卡澀現象，不能及時將開閥油路中的油壓排出;

②電磁閥17排油油路不暢，在排油的3s過程中，插裝閥18、21的x腔室中油壓不能全部排出，關閥油路15 MPa油壓能夠使插裝閥21開啟進行補壓;開閥油路油壓較小，不能使插裝閥18開啟進行泄壓。

4處理方案

（1）緊固油缸關閥限位螺釘，杜絕因油缸補壓引起的液壓油壓縮現象;

（2）解體插裝閥18、電磁閥17，發現內部均存在少許雜物，使用酒精對其進行沖洗處理;

（3）對液壓油系統進行濾油處理，保證液壓油系統油質合格。

（4）通過以上處理方案后，2B循環泵出口蝶閥液控油站故障已徹底解決。

5鞏固措施

（1）通過式（3）～（5）計算結果可以看出，關閥狀態下進行關閥油路補壓時，若開閥油路不能及時泄壓，SP4的值越小，開閥油路中的油壓越高，所以適當調高SP4的值能夠降低設備運行風險;

（2）在開/關閥限位螺釘上加裝并帽螺母，使限位螺釘緊固牢靠，杜絕因油缸補壓引起的液壓油壓縮現象;

（3）液壓油系統油質要求較嚴格，加強油質監督，并定期安排濾油工作;

（4）結合等級檢修機會，每年對液壓油系統進行排油清理，杜絕因設備老化導致的油質污染。

6結束語

液壓控制油系統在發電企業應用較為廣泛，其設備的可靠性影響著發電機組安全穩定運行。本文針對1000MW機組循環水泵出口液控蝶閥YNQ32-04型液壓油站開閥壓力異?，F象進行詳細分析，通過對液控單向閥、電磁閥、插裝閥、液壓油缸、梭閥等液控模塊元件進行研究分析，排查出液控油站異常問題的根本原因，通過本文介紹的排查處理方案及鞏固措施，徹底解決了YNQ32-04型液壓油站的故障問題。