核電站廢液貯存罐鋼結構施工技術*

梁土金，劉 軍，熊德海，李 斌，陳開欣

(中國建筑第二工程局有限公司，北京 100160)

1 工程概況

某核電站BQA/BQB廠房長81m、寬28m，該廠房主要收集來自核島、常規島的放射性和潛在放射性廢液，并進行排放監測。廠房主體結構分為泵區和貯罐間部分，泵區上部為單層鋼框架結構，鋼柱底標高為1.000m，屋面為單坡排水系統。貯罐間上部為單層輕鋼門式剛架結構，鋼柱底標高為4.550m，屋面為雙坡排水系統。廠房鋼結構主要構件表面涂刷2.5h防火涂料，屋面支撐系統及檁條表面涂刷1.5h防火涂料，安全與耐火等級為二級，廠房由屋面和墻面圍護結構構成。廠房分區組成如圖1所示。

屋面壓型金屬板系統由內層壓型鋼板、襯檁、隔汽層、保溫層、防水透氣層、支座、外層壓型金屬板、天溝、泛水板、屋脊板等組成，如圖2所示。墻面圍護結構由壓型金屬鋼板、泛水板、包角板、窗外包角板等組成。

2 廢液貯存罐鋼結構施工要點

鋼柱、鋼梁為H焊接型鋼，型鋼翼板與腹板焊接為全熔透，且翼板、腹板薄，焊接后變形大。

主要鋼構件防火時間為2.5h，采用薄型防火涂料已超規范，根據涂料試驗報告，涂抹厚度需達6 700μm，施工層數多、施工時間長。

柱間支撐、水平支撐材料為圓鋼，截面積小，防火涂料按常規涂抹方法無法施工，需對胎模進行防火涂料施工。

保溫層施工時，應完全覆蓋整個屋面，相鄰2塊保溫棉需貼緊，且注意防潮、防雨。外層壓型金屬板采用360°咬合式連接，使用360°專用咬邊機對鎖扣進行咬邊，并注意屋脊位置，進行咬邊后方可施工屋脊板。

3 主要施工工藝

施工工藝流程如下：預制鋼構件→吊裝鋼柱→安裝鋼梁→緊固件施工→安裝屋面金屬壓型系統→安裝墻面金屬壓型鋼板系統。

3.1 鋼構件預制

3.1.1下料及坡口加工

1)鋼板、型材應根據設計圖、深化圖、加工詳圖放樣，并通過數控火焰切割下料、剪板機剪切，也可采用半自動火焰切割下料或手動切割等方法。

2)鋼材使用前，必須進行清理、矯直和整平，焊縫坡口使用半自動割矩加工，切割后，使用砂輪將氧化皮打磨干凈。

3)焊接坡口形式應與設計圖紙一致，坡口采用氧乙炔切割結合人工打磨的方法加工。

4)切口表面和邊緣鄰近區域寬度應在足夠范圍內，具有與對接接頭無損檢驗要求相符的表面狀態。切口不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，應磨除火焰切割坡口產生的表面硬化層。

3.1.2鉆孔

采用搖臂鉆床或磁力鉆鉆孔，焊接結構中，不可避免地會產生焊接收縮和變形，因此在制作過程中，鉆孔時機很大程度上影響產品精度。鉆孔方式如下：①構件加工時預先劃上孔位，待拼裝、焊接及變形矯正后，再進行劃線確認、打孔加工；②在構件一端先進行打孔加工，待拼裝、焊接及變形矯正后，再對另一端打孔加工；③待構件焊接及變形矯正后，對端面進行精加工，然后以精加工面為基準進行劃線、打孔；④劃線時，考慮焊接收縮量、變形余量、允許公差等，直接打孔。制孔后打磨去除孔邊緣毛刺，不得損傷母材。

3.1.3組裝

1)構件組裝前，組裝人員應熟悉施工詳圖、組裝工藝及圖紙文件要求，檢查組裝用的零部件材質、規格、外觀、尺寸、數量等均應符合設計要求。

2)組裝前清除干凈焊接處的連接接觸面及沿邊緣30～50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢。構件組裝前焊接板材、型材，構件組裝應在部件組裝、焊接、校正并檢驗合格后進行。

3)因鋼柱、鋼梁為焊接H型鋼，其翼板拼接縫和腹板拼接縫間距≥200mm，翼緣板拼接長度≥600mm，腹板拼接寬度≥300mm，長度≥600mm。

4)鋼柱、鋼梁焊接H型鋼采用組立機進行組裝，組裝后加固型鋼方可焊接，應預設焊接收縮量。

5)拆除臨時工裝夾具、臨時定位板、臨時連接板等，嚴禁用錘擊落，應在距構件表面3～5mm處采用氣割或打磨方式平整殘留焊疤，且不損傷母材。

6)鋼柱底座板與柱身組合拼裝前，必須將柱身與底座板連接端面用刨床或砂輪加工平整，同時將柱身分多點墊平，使柱身垂直于底座板，安裝后受力均勻，避免產生偏心壓力。拼裝時，柱底座板采用角鋼頭或平面型鋼按位置點焊固定，作為定位吊掛在柱身平面，復核垂直度及間隙大小，合格后將底座板與柱身點焊固定，為防止變形，應采用對角或對稱的方法焊接。

7)制作鋼結構支撐時，為保證精度，可按1∶1比例對構件放樣，再根據各零部件在實樣上的位置分別組裝成完整構件。

3.1.4焊接、校正

1)焊接作業時的作業區環境溫度≥-10℃，相對濕度≤90%。當采用手工電弧焊或自保護藥芯焊絲電弧焊時，焊接作業區風速≤8m/s；當氣體保護電弧焊時，焊接作業區最大風速≤2m/s。若超出上述范圍，應采取有效措施保障焊接電弧區域不受影響。

2)焊接前，應采用鋼絲刷、砂輪等工具清除待焊處表面的氧化皮、鐵銹、油污、水等雜物，使焊接表面和兩側均勻、光潔、無毛刺、裂紋及其他缺陷。

3)焊成凹形的角焊縫應與母材間平緩過渡，不得在加工成凹形的角焊縫表面留切痕。

4)采用角焊縫及部分焊透焊縫連接的T形接頭，兩部件應密貼，根部間隙≤5mm；當間隙>5mm時，應在待焊板端表面堆焊并修磨平整，使間隙符合要求。T形接頭角焊縫連接部件的根部間隙>1.5mm且<5mm時，角焊縫焊腳尺寸應按根部間隙值予以增加。

5)采用的焊接工藝和焊接順序應使構件變形和收縮最小，可采用如下焊接順序：①在構件放置條件允許或易于翻轉的情況下，對接接頭、T形接頭、十字接頭宜雙面對稱焊接；有對稱截面的構件，宜對稱于構件中性軸焊接；有對稱連接桿件的節點，宜對稱于節點軸線同時對稱焊接。②非對稱雙面坡口焊縫宜先焊深坡口側部分焊縫，然后焊滿淺坡口側，最后完成深坡口側焊縫。③長焊縫宜采用分段退焊法、跳焊法、多人對稱焊接法。

6)構件焊接時，宜采用預留焊接收縮余量或預置反變形法控制收縮、變形，收縮余量和反變形值宜通過計算或試驗確定。

7)構件裝配焊接時，應先焊收縮量較大的接頭，后焊收縮量較小的接頭，接頭應在拘束較小的狀態下焊接。

8)構件外形矯正宜采取先總體后局部、先主要后次要、先下部后上部的順序。焊接完成后進行校正，校正后的鋼材表面不應有明顯凹面或損傷，劃痕深度≤0.5mm，且不應大于該鋼材厚度允許偏差的1/2。焊接H型鋼主要采用組立機校正，局部采用火焰校正法，加熱溫度<600℃。

3.1.5防腐及防火涂料施工

3.1.5.1油漆防腐施工

1)刷防腐涂層時，先涂環氧富鋅底漆2遍，約70μm；涂環氧云鐵中漆1遍，約110μm；涂聚氨酯面漆2遍，約150μm。凡要求防火的構件和部位，應在防腐底漆、中間漆涂裝后噴涂防火涂料，最后再涂防腐面漆。

2)涂覆下一道涂層前，應修補已有涂層的缺陷部分，采用與原涂層相同的涂料，按原有涂層要求處理缺陷部分及邊緣。

3)確保施工環境溫度為5～35℃，濕度<85%，基層溫度高于露點溫度3℃。

4)使用小型電動機對底材顯露表面除銹，采用塑料布和紙膠帶保護非油漆區域。按照油漆供應商提供的比例調配油漆，攪拌均勻后才能使用，一般在活化期，即20℃時8h、30℃時4h內用完。去除工件表面底漆涂層上的灰塵、油污等異物，清理干凈后，使用砂紙打磨，再用壓縮空氣清潔干凈。檢查工件表面的油漆涂層，如發現涂層損傷、漏涂，應補涂同種油漆，使涂層厚度符合廠商的規定。

3.1.5.2防火涂料施工

1)防火涂料應儲存在干燥、通風的庫房內，防止陽光直射、雨淋、遠離熱源和火源。防火涂料需在現場進行攪作或調配。當天配制的涂料應在規定時間內用完。應在環境溫度和底材溫度分別滿足10～45，5～50℃，且相對濕度<85%的條件下施工，表面必須干燥，惡劣條件下不應施工。在施工和干燥期間，必須保護防火涂層不受凝露和水的影響。

2)所有待涂表面應清潔、干燥，且未被污染，包括灰塵、鹽分、油脂。涂刷前，基層表面應無油污、灰塵、泥砂等污垢，且防銹層應完整、底漆無漏刷。構件連接處的縫隙應采用防火涂料或其他防火材料填平。

3)進行刷涂或輥涂時，防火涂層需采用多道工序才能達到規定的干膜厚度。第1道施工時要調稀防火涂料，控制膜厚為250～350μm，干燥4h以上(20℃，相對濕度65%)方可施工下道工序，通?？刂圃?00～1 000μm。

4)可使用泥刀、塑料泥刀、抹刀或類似手工工具施工，并使用輥筒修整表面。低溫時，可混合添加5%的環氧稀釋劑改善施工性能。

5)施工時應避免空氣滯留在涂層內部，且不要混合過多涂料。若防火涂層需多道工序才達到規定的干膜厚度，施工第1道時，應控制膜厚1～2mm，后續施工控制在3～5mm。

6)腹板和翼緣內角涂層易過厚，且限制空氣流動，油漆未干前，可使用小油漆刷除去過厚涂層。產品施工過程中，應確保涂層濕膜厚度達到規定要求。

7)為更好地涂抹防火涂料，應將鋼柱、鋼梁翼板兩側鋼板作為模板，柱間支撐、水平支撐采用圓鋼，截面積小，需在平臺上做胎模，在構件表面涂抹防火涂料并改變形狀(見圖3)。

圖3 防火涂模具示意

3.1.5.3現場防火涂料修補

1)露出金屬底材損壞區域

清除不牢固及損壞涂層至具有良好附著性，并清潔堅硬涂層的邊緣與所有腐蝕物，無需打磨拋光底材。

打磨涂層邊緣至呈現羽狀，采用原底漆系統進行修復，避免底漆重疊涂覆在周圍防火涂層上。

采用刷涂方式涂覆多道防火涂層時，若現有體系已涂覆面漆涂層，則應盡量減少新防火涂層重疊在現有面漆涂層上。

2)無須修補底漆涂層的損壞區域

該區域根據損壞的嚴重程度，可通過輕微打磨損壞區域或裁掉適當面積的防火涂層形成羽狀邊緣。若裁切時，不要損傷底漆涂層系統，否則需按露出鋼底材損壞區域的方法進行修補。采用露出鋼底材損壞區域的方法修補已損壞防火涂層，以達到所需干膜厚度。在經過適當的重涂間隔后，應依照原涂裝規范涂覆1層面涂層。

細微裂紋不會危害防火涂層的完整性與防火性，可通過刷涂防火涂層或在有條紋的面漆上刷涂完整的面漆涂層進行修補。

3)僅面涂層損壞的區域

清除所有松散或不牢固的涂層，直至達到堅硬涂層邊緣，并使這些邊緣呈羽狀。所有表面應清潔、干燥、無任何污染，并依照原涂裝規范修復面涂層。

3.2 鋼柱吊裝

1)鋼柱吊裝前，應根據現場平面布置圖、構件質量選擇起重吊裝機械，確定起重機械行走線路。因罐區鋼柱吊裝就位標高為4.550m，需按要求搭設操作架并滿足規范要求，清理基礎表面及抗剪件槽雜物，復核槽尺寸與深度，并在地腳螺栓上安裝調節螺母便于鋼柱就位。

2)鋼柱吊裝在底部、地腳螺栓附近時，起重機緩慢下落鋼柱，同時安裝人員通過溜繩或手穩定鋼柱，防止鋼柱與腳手架碰撞，使地腳螺栓對準柱底螺孔，鋼柱落到調節螺母上。

3)鋼柱就位時，應同時使鋼柱軸線對準基礎軸線，立即擰上地腳螺栓螺母進行臨時固定。第1根鋼柱就位后，應在不同方向使用φ12纜風繩拉穩，纜風繩與水平夾角為45°～75°，待鋼柱與鋼梁形成穩定單元后，方可拆除纜風繩。

4)采用倒鏈校正鋼柱安裝后的標高、垂直度。鋼柱校正過程中，柱腳錨栓只允許逐個松動，嚴禁一次性松動所有螺栓，導致鋼柱傾斜，校正完畢后，擰緊所有錨栓。

5)地腳螺栓緊固后，起重機緩慢松鉤，使鋼柱處于自由狀態，安裝起重工摘鉤后，拆下自制專用吊具吊裝鋼柱(見圖4,5)。

圖4 泵區鋼柱吊具示意

圖5 罐區鋼柱吊具示意

6)鋼柱安裝后，必須盡快安裝與其相連的鋼梁、柱間支撐、連系梁，形成穩定的結構體系。

3.3 鋼梁安裝

3.3.1罐區鋼梁拼裝

1)泵區鋼梁尺寸滿足運輸條件，不需要分段。罐區鋼梁長18.05m，超出運輸條件,在車間分2段預制后拉至現場進行拼裝。

2)根據屋面梁外形放樣，采用立拼裝法拼裝屋架，便于鋼梁焊接對接位置、安裝連接板、涂刷防火涂料等工序，減少現場對鋼梁的翻面次數。在現場拼裝場地搭設鋼梁拼裝胎架，并測量鋼柱連接距、撓度、中心線，以保證拼裝滿足規范與設計要求。

3)在胎架上依次將2段鋼梁就位，將每組拼裝支架的上、中、下3點進行連接固定，同時安裝接頭處的加斷焊，完成初步連接。鋼梁就位時注意控制鋼梁垂直度，保證穩定性。

4)拼裝誤差檢查包括直線度、鋼梁總長度、起拱高度、接頭處焊縫坡口間隙等，需兼顧上述檢查項目，對不符合規范要求的進行調整。

5)焊接屋架拼裝節點如圖6所示。各項誤差檢查合格后，應先加固、焊接翼板，再焊腹板。

圖6 焊接屋架拼裝節點

6)對接焊縫焊完并驗收合格后，對焊接位置表面做防腐處理并修補防火涂料。

3.3.2鋼梁安裝

1)吊裝前確認構件編號和安裝方向，以辨認鋼梁上的次梁連接件或螺栓孔，確保鋼梁安裝方向正確。清理鋼梁表面與高強螺栓連接的摩擦面，保證高強螺栓連接的摩擦面要求。

2)先安裝柱間支撐，再安裝屋面鋼梁。待兩榀鋼梁安裝后，需安裝連系梁、水平支撐以形成穩定結構。

3)鋼梁就位后為保證安裝人員順利進行后續工作，吊裝前在鋼梁上翼板設置安全防護繩，底座采用自制卡具固定在鋼梁上翼緣，并按要求進行安全防護繩現場試驗(見圖7)。

圖7 安全防護繩設置示意

4)鋼梁起鉤過程中，離地后應檢查梁是否水平，吊帶是否綁牢。鋼梁吊至安裝位置附近時，安裝人員從梁兩端控制鋼梁擺動，在指揮員指揮下，起重機完成回轉、起落鉤等調整動作，使鋼梁就位。鋼梁吊裝與工裝板如圖8所示。

圖8 鋼梁吊裝與工裝板

5)鋼梁就位后，先安裝鋼梁一端，用撬棍在鋼梁與鋼柱對應螺孔內進行撬動，使鋼梁基本對準鋼柱螺孔時安裝螺栓。另一端首先使用撬棍，如撬棍無法安裝螺栓，則使用鋼銃打入鋼梁與鋼柱對應螺栓孔內，對正螺栓孔后，安裝鋼梁、鋼柱的連接螺栓。

6)復測鋼梁、鋼柱跨度，確認合格后，按照由內向外的順序初擰高強螺栓，檢查合格后進行終擰。

3.4 緊固件施工

3.4.1普通螺栓安裝

1)當螺栓孔孔距超過規定時，可采用與母材相匹配的焊條補焊，經無損檢測合格后重新制孔，每組孔中經補焊重新鉆孔的數量不超過規范要求或滿足變更文件要求。

2)連接應保持干燥、清潔，不應有毛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等。

3)普通螺栓可采用普通扳手緊固，螺栓緊固應使被連接件接觸面、螺栓頭和螺母與構件面密貼。普通螺栓應從中間開始、對稱向兩邊緊固，大型接頭宜采用復擰。

4)普通螺栓緊固后外露絲扣應≥2扣，緊固質量可采用錘敲檢驗。

3.4.2高強度螺栓安裝

1)高強度螺栓連接處摩擦面安裝前應用細鋼絲刷除去摩擦面上的浮銹、雜物。

2)高強度螺栓連接處的摩擦面根據設計抗滑移系數要求進行處理，抗滑移系數應符合設計要求。采用手工砂輪打磨時，打磨方向應與受力方向垂直，且打磨范圍不應小于螺栓孔徑的4倍。

3)安裝高強度螺栓時，構件摩擦面應保持干燥，不得在雨中作業。

4)安裝過程中，不得使用損傷的螺紋及沾染臟物的高強螺栓進行連接，高強螺栓不得兼作臨時螺栓。

5)高強螺栓應調整構件安裝精度后再擰緊，穿入方向應以施工方便為準，并力求一致。安裝扭剪型高強螺栓時，螺母帶圓臺面一側應朝向墊圈有倒角的一側。安裝大六角頭高強螺栓時，螺栓頭下墊圈有倒角的一側應朝向螺栓頭，螺母帶圓臺面的一側應朝向墊圈有倒角的一側。

6)高強螺栓現場安裝時應能自由穿入螺栓孔，嚴禁強行穿入。當不能自由穿入時，該孔應用鉸刀或銼刀修整，修整后孔的最大直徑≤1.2倍螺栓直徑，且修孔數量不應超過該節點螺栓數量的25%。修孔前全部擰緊四周螺栓，使板密貼后再鉸孔。嚴禁氣割擴孔，擴孔數量應征得設計單位同意。

7)必須校正大六角頭高強螺栓施工所用扭矩扳手，扭矩相對誤差應為±5%，合格后方準使用。校正所用扭矩扳手的扭矩相對誤差應為±3%。

8)擰緊六角頭高強螺栓時，應只在螺母上施加扭矩。高強螺栓長度l應保證終擰后，螺栓外露絲扣為2～3扣。

9)大六角頭高強螺栓施工終擰扭矩可由下式計算確定：

Tc=kPcd

(1)

式中：Tc為施工終擰扭矩(N·m)；k為高強螺栓連接副的扭矩系數平均值(試驗測得)，取0.11～0.15；Pc為高強螺栓施工預拉力(kN)，如表1所示；d為高強螺栓公稱直徑(mm)。

表1 高強度大六角頭螺栓施工預拉力 (kN)

10)經檢查合格后的高強螺栓連接處，防腐、防火應按設計要求涂裝。

11)當設計文件無規定時，高強螺栓和焊接混用的連接節點宜按先螺栓緊固、后焊接的施工順序。

3.5 屋面金屬壓型鋼板系統施工

壓型金屬板圍護結構系統屬于專項技術，所用金屬板材料按設計功能要求設計詳圖，包括壓型金屬板排版布置圖、節點構造、泛水板和包角板尺寸、襯檁形式及其固定、配件材料規格等，經二次設計完成后在預制廠加工，現場安裝。

3.5.1內層壓型鋼板、襯檁、天溝安裝

1)在屋面主檁條上放出內層壓型鋼板安裝定位控制線，以保證內層壓型金屬板安裝平整、順直。

2)施工過程中，應從安裝基準線開始鋪設，第1塊板應保證與屋脊的垂直度，并按規定順序和分區進行安裝。安裝第1塊板時，應結合轉角收邊進行安裝，后續板塊安裝應與板橫向搭接吻合，應邊安裝、邊調整偏差，并定期校核內層壓型鋼板安裝基準點。

3)在每根屋面檁條位置設置襯檁，為減少自攻釘對襯檁的施工影響，襯檁應與屋面內板同步安裝，采用防水自攻釘進行定位順直并固定牢固，如圖9所示。

圖9 內板、襯檁安裝關系

4)內層壓型鋼板、襯檁長度方向應固定在屋面檁條上，端部支承長度≥50mm，側向連接采取緊密可靠措施。

5)天溝安裝前先安裝天溝吊帶，吊帶兩端分別固定在女兒墻檁條及襯檁上，吊帶間距按二次設計圖要求設置。吊帶安裝完成后再固定天溝。

3.5.2功能層與外層壓型金屬板安裝

1)功能層施工要點

安裝時，隔汽層應朝底、保溫棉朝上。保溫棉鋪設應平整、均勻、嚴密無縫，避免出現冷橋。

隔汽層、保溫層、透氣層順坡方向自下至上鋪設，順坡方向搭接，縱橫向搭接寬度≥100mm。防水透氣膜與保溫棉用巖棉釘固定，搭接固定處用丁基膠帶密封。施工過程中盡量避免在防水透氣膜上穿透和開口，保證防水透氣膜的完整性。如果必須開口或穿透時，穿透和開口處用丁基膠帶環繞1圈進行密封。

隔汽層、保溫層、透氣層的鋪設速度應與外層壓型金屬板的安裝速度相適應，便于施工中途遇雨時能及時覆蓋，避免雨淋和長期暴露在紫外線下，影響隔汽層、保溫層、透氣層的質量。

嚴禁在雨天進行安裝，為確定隔汽層、保溫層、透氣層的襯檁位置，宜在鋪裝透氣層后緊跟安裝外層壓型金屬板。

2)支座、外層壓型金屬板施工要點

固定支座、外層壓型金屬板安裝前，當內層壓型鋼板二次放線時標出基準線和安裝控制點，以保證檐口線、屋脊線、洞口、轉角線等水平度和垂直度。如忽視此步驟，僅用目測和經驗方法，將達不到安裝質量要求。

固定支座應緊固、不得有松動，并且應控制支座沿板長度方向、寬度方向、相鄰支座間距偏差。

外層壓型金屬板吊裝、搬運過程中應有防風、防變形等保護措施，避免面板變形。

鋪裝順序宜逆主導風向鋪設，當外層壓型金屬板安裝到放線標志點處，需要復查板材安裝偏差，存在反復調整情況。當滿足要求后，全面緊固板材。不能滿足要求時，應在下一標志段內調正。當可調整本標志段時，應調整本標志段后再全面緊固，依次全面安裝。

安裝時，邊鋪設邊調整位置、邊固定。當固定調整外層壓型金屬板位置后，使用360°壓型金屬板專用咬邊機對相鄰外層壓型金屬板搭接邊進行咬邊，根據扣件定向、扣邊走向，均從頂端向下咬邊，應連續、平整，不能扭曲、出現裂紋，以免影響防水效果。在咬邊機咬合爬行過程中，當天就位的面板必須完成咬邊，以免來風時板塊被吹壞或刮走。外層壓型金屬板及其咬合狀態如圖10所示。

圖10 外層壓型金屬板及其咬合狀態

3)外層壓型金屬板安裝后成品保護要求

應保護屋面免受墜物沖擊，不應在屋面上任意行走或堆放物件。當在已安裝好的金屬板施工時，應在作業面、行走通道等部位鋪設木板等臨時保護措施。搬運和安裝外層壓型金屬板時，施工人員不得在已安裝完成的節點部位和泛水板上行走。當進行焊接作業時，應采取措施防止損壞金屬面板。切割板端部時，應整齊、干凈，并應清潔完成的板面，不留有雜物。

3.5.3屋面細部構造安裝

鋪設時，細部節點部位應根據二次深化設計要求，敷設泛水板、防水密封材料并進行固定。

1)屋脊細部構造

屋脊內板應在內層壓型鋼板兩端未固定前進行同步安裝。支撐板、外層壓型板加強堵頭、支座與外層壓型金屬板同時施工。此部分零件與外層壓型金屬板采用自攻釘固定后，將堵頭、丁基膠帶、屋脊蓋板用鉚釘固定并在鉚釘處涂耐候膠(屋脊蓋板需在外層壓型金屬板咬邊后安裝)。屋脊細部構造如圖11所示。

圖11 屋脊細部構造示意

2)山墻(女兒墻)細部構造

山墻L型鋼、Z形金屬板支架在外層壓型金屬板安裝前與襯檁采用自攻釘固定，再固定保溫層、外層壓型金屬板。沿山墻安裝Z形板與Z形金屬板支架。安裝女兒墻內側封板時同步安裝泛水板、收邊件、堵頭，采用自攻釘固定。女兒墻細部構造如圖12所示。

圖12 女兒墻細部構造

金屬板泛水件安裝前，檢查泛水件端頭尺寸，挑選搭接口處的合適搭接頭。安裝泛水件的搭接口時，應在被搭接處涂密封膠或設置雙面膠條，搭接后立即緊固。

安裝泛水件至拐角處時，應按交接處的泛水件斷面形狀加工拐折處的接頭，以保證拐點處有良好的防水效果和外觀效果。

3)外層壓型金屬板開洞細部構造

在伸出層面的方柱位置切割外層壓型金屬板，切完后銼平外層壓型金屬板波峰處的毛邊，并在兩側貼丁基膠帶。

堵頭與外層壓型金屬板接觸后打上密封膠，再進行安裝，根據出屋面方柱尺寸形狀對補強壓板切口，再與外層壓型金屬板用自攻釘連接，再對補強壓板與方柱交接處貼防水蓋板。屋面洞口細部構造如圖13所示。

圖13 屋面洞口細部構造

3.6 墻面金屬壓型板系統施工

3.6.1墻面板安裝

1)鋪裝順序宜逆主導風向鋪設，板橫向搭接應順水方向。

2)施工過程中，應定期校核壓型金屬板的安裝基準點，并從安裝基準線開始鋪設，第1塊板應保證與地面的垂直度，并按規定順序和分區進行安裝。安裝第1塊板時，應結合轉角收邊安裝，后續板塊安裝應與板橫向搭接吻合，應邊安裝邊調整偏差。

3)安裝時，邊鋪設、邊調整位置、邊固定。鋪設時，細部節點部位應根據二次深化設計要求，敷設泛水板和防水密封材料并進行固定。

3.6.2墻面細部構造安裝

1)壓型金屬板固定時，板底部需要與泛水板、支撐角鋼、泡沫堵頭一起采用自攻釘與檁條進行固定。

2)陽角包角板、陰角包角板在固定兩側壓型金屬板后方可安裝。

3)搭接部位的上部板應壓在下部板上，使用自攻釘進行連接，應密封所有搭接縫，緊固件外露部位采取防水措施。

4)女兒墻部位先施工內外兩側封板，再安裝女兒墻蓋板，蓋板坡度朝向屋面，內側使用自攻釘固定并加泡沫堵頭進行防水。

窗位置下口、兩側包角板在壓型金屬板固定后安裝，使用自攻釘、鉚釘連接固定。上口包角板在壓型金屬板完全固定前施工，包角板放在壓型金屬板內側，調整包角板位置后與壓型金屬板同步使用自攻釘固定。窗的包角板應注意窗凈空尺寸，并應注意門窗洞的泛水件轉角處搭接防水口的相互構造方法，以保證立面外觀效果。

4 結語

隨著整個建筑行業的發展，主體結構鋼構件表面涂抹防腐層，有利于阻斷其與外界的聯系，有效降低銹蝕，延長結構使用壽命。對防火涂料進行應用，有利于保障建筑整體的安全性。采用壓型鋼板作為屋面、墻面材料，以減輕圍護結構自重，同時組合節能環保材料，可滿足整個圍護系統的保溫、降噪、防水等功能，并減少整個工程工作量，具有良好的綜合經濟效益。