工程機械自動潤滑技術探討

陳 英

工程機械自動化潤滑技術已經代替傳統的人工潤滑技術，其技術中存在一定的缺陷和不足之處。惡劣的環境，自動潤滑系統工作中存在不穩定因素，整體故障率水平較高。隨著故障率的升高，分配器的油脂分離比率水平較低，成本不斷提高。對于大型工程機械而言，潤滑點位置相對較為分散。分配器的結構復雜，智能化應用效果不高。面對此類情況，需要結合工程機械自動化操作技術進行研究，改進簡化系統操作結構，開展高精度的可靠技術評估，提升工程機械自動潤滑技術水平。

1 工程機械自動化潤滑技術的總體設計方案

1.1 軟化系統的功能需求

工程機械自動化軟化系統的工程實際操作系統中，結合潤滑系統設計前期的操作方式，明確系統功能的潤滑需求分析標準，按照分析流程和系統潤滑所具備的要素要點，制定符合自動潤滑的系統功能?？偨Y系統功能中的故障點，根據潤滑系統的方式，確定有序的潤滑方法。工程機械化操作執行過程中，需要根據不同的任務關鍵節點要素進行不同情況的認定，潤滑需求不同的情況下，配置的潤滑策略方法不同，需要保證的關鍵節點的潤滑狀態也有所不同。注意系統通信系統功能的評估，結合潤滑系統的關鍵要素，發送系統測試點和潤滑數據導出信息量，通過接收和解析上位處理方式，進行潤滑指令評估，調整各項潤滑參數，確定大概最終的可執行潤滑策略評估管理要求。

1.2 潤滑系統操作設計

按照工程自動化機械操作系統的功能要素和需求標準，結合機電結構組合方式進行分配調整，明確潤滑系統的設計操作方案。自動潤滑系統操作中，需要明確可執行和可控制的操作部分。調整執行操作系統中的潤滑泵、潤滑劑的分配條件，結合工程機械關鍵潤滑節點的階段要素進行分析。通過潤滑泵、潤滑結構、壓力傳感器、電機組的配置方法，調整確定壓力傳感器可測量的自動信息系統壓力數據內容。根據電機多效配置的潤滑結構要素要求，明確潤滑系統可以選定的通道。依據潤滑泵的操作依據，調節潤滑劑，將其輸送到潤滑通道中。

根據潤滑策略可控的潤滑系統規范要求，調整熊婷潤滑有序的比例水平，結合各項潤滑系統控制調整，確定上位組合方式。潤滑系統控制中，需要結合潤滑系統對各項潤滑操作策略水平進行評估評定，明確上位機配置的潤滑關鍵要素和數據分析過程，結合相關顯示保存的要素要點，分析潤滑數據參數的可設定辦法。

自動潤滑系統需要一個完整的潤滑操作流程，根據潤滑策略控制要求，以多點電機潤滑點位置選定最終的潤滑通道，起動潤滑泵工作的同時，調整潤滑泵的驅動比，注意控制潤滑劑，保證其可以達到最佳的潤滑泵工作要求。潤滑泵驅動作用下，進入到潤滑通道系統中，達到最佳的潤滑比的同時，起動潤滑泵的工作方式，獲取準確的驅動潤滑通路，最終獲取最佳的潤滑點位。在壓力傳感器測定分析過程中，需要協調潤滑系統的壓力比，結合數據信息反饋的控制操作要求，調整系統可控的范圍和比例關系，結合潤滑測試點的技術要求，明確潤滑點的選定方案。

1.3 多點潤滑機構設計分析

按照多點遞進分配方式，在壓力作用下，調整分配器的窗口處理。按照潤滑油脂的分配比例要求，對所有柱塞進行調整，確定大概初始位置。根據潤滑劑進出分配器處理，實現潤滑劑在壓力作用下的調節，確定主流分配流動方式，推動活塞移動范圍，調整確定移動極限位置。對所有柱塞進行處理，注意柱塞的面積和行程比例，調整潤滑劑推動范圍內的出油進出口位置，調整潤滑劑響應的周期，對潤滑劑進行極限測定尾椎分析，構建完整的循環周期比例。分配器內部結構較為復雜，壓力損失量水平大。在分配順序操作中，需要結合分配油脂量進行固定評估，制定多點位潤滑順序與分配固定方式，調整涉及多點位潤滑機構，取代現有機構的分配器配置標準要求，保證潤滑綜合效果的同時，逐步簡化系統結構比例水平，調整潤滑油脂分配量和油脂量，做好自由狀態的配置對比分析。

1.4 多點潤滑操作工作原理分析

采用多點機構結合的處理思路，注意多點潤滑機構的實際設計。通過分配器完整潤滑油脂的分配處理，簡化潤滑系統的整體結構，注重提升潤滑整體的自動化操作水平。通過分配組件、電機組、控制組等三部內容，調整潤滑分配方式，實現電機聯動的輸出和輸入處理，調整電機連接固定位置，結合電機下輸出的比例范圍，調整角位置，注意匹配現有傳感器的實際使用規范，開展高精度比例的電機角位置調節，構建電機位置閉環控制端。通過嵌入多點位的潤滑機構方式，注意調整復雜電機控制比，處理潤滑泵范圍，保證上位通信合理，實現多點潤滑機構整體剖析面與三維圖視圖比例有效。

1.5 多點潤滑主體結構的設計

按照潤滑組件配比方式，調整潤滑結構，實現潤滑分配關鍵操作效果合理。通過三維爆圖評估分析，根據壓板、旋轉結構、密封圈、分離油塊等進行零部件比例操作。注意調整潤滑組件的位置，通過螺釘固定在潤滑機構底座位置上，調整壓蓋板的潤滑孔道，注意調整潤滑孔道，做好潤滑分配組件的分離處理。通過密封墊片、擋板協調處理，調整板背面的所有潤滑通道，做好識別分析。根據孔洞位置，調整分油板、軸套間之間的密封圈，注意為錐形條件，注意壓實處理。通過中心軸下的端口，調整螺釘，鎖住頂端的電機輸出軸，控制機電中心軸的旋轉，保證二者接觸面在合理的范圍內，控制摩擦阻力比，防止出現潤滑泄露的情況，保證整體密封效果良好有效，調整兩端軸的密封圈比例水平。

2 工程機械自動潤滑操作的技術評估分析

2.1 工程機械自動潤滑操作系統概述

雙線潤滑系統操作分析中，依據主管道油路從A 路到B 路，實現潤滑器到潤滑點的通路溝通，輸送管道路沿途的損耗比例。依據遠近進行次序認定，分析管道差異變化，判定傳感器的信號比。通過管路B 啟動供油，按照可循環往復方式，實現有效供油處理。在系統特定的壓力點位置上，調整潤滑范圍，分析可能出現堵塞量，參照各點繼續調整，保證系統無故障點位。

單線潤滑系統操作中，是由主油管路系統，經過單線路分配輸送方式，經過分配器裝配壓力傳感器，獲取信號，分析信號故障特點的過程。系統操作結構簡單，操作成本低，潤滑點位置明確，控制點量，如果過多會導致壓力不穩。

遞進潤滑操作系統中，根據多分配器與潤滑泵之間的連接，實現三相分配的操作。整體操作結構簡單，潤滑點位多，壓力操作穩定。如果分配器之間相互不獨立，存在堵塞，導致潤滑受阻，隨著壓力升高，會導致故障問題發生。

2.2 工程機械潤滑自動化發展的趨勢

潤滑技術的操作是主流的方式，新分配的智能性操作不斷提升，結合溫度、壓力變化進行油脂量的調控。采用準確監控、故障分析、供油評估等功能，采用高精確度的自動化潤滑處理，提高工程機械溫度傳感器效果，注意控制檢測數控機床的油量，保證動態操作良好有效。通過CAN 總線評估技術，可以實現數據交換處理，提升可靠性價值。工程機械在潤滑系統的處理中，有效的減少分配器的整體使用水平，提高整體效率效果。潤滑點較多的機械設備，技術操作需要減少分配使用量水平，結合電機驅動泵閥門替換的方式，注意齒輪點位潤滑結構處理，調整智能分布結構的潤滑體系量，通過定量潤滑泵處理替換分配器，使用自動流量泵通過PLC，可以實現系統終端的控制。

3 工程機械自動潤滑技術設計的綜合應用

3.1 潤滑體系的功能需求認定分析

自動潤滑功能認定分析中，打破傳統的人工潤滑停歇拆解方式，采用自動潤滑的方法，可以提高機械的工作效率，降低機械停歇率。在惡劣條件下工作，潤滑系統受溫度、濕度等條件的影響，可能出現故障，需要結合潤滑數據內容進行分析，結合故障診斷操作特點，開展符合數據檢測和診斷評估的建設思路，結合故障類型、位置進行判定分析。依據不同磨損比例量水平，對不同工作進行執行認定分析。依據相關的工作路徑，結合機械操作確定潤滑狀態和處理規范要求。系統操作中，需要重視數據信息的傳輸，結合相關指令，分析確定符合解析和傳輸的指令評估方案，結合相關參數確定大致執行通信功能的方案。

3.2 潤滑系統方案的設計

控制操作中包含控制器和上位機兩個部分?？刂破髦饕撠煵僮鞯膱绦胁呗?，上位器主要負責通信、參數的數據設定。根據可執行的操作流程，使用潤滑泵進行供油處理。潤滑泵將油分配到工程機械的各個潤滑點位上，通過壓力輸配方式傳輸到測量壓力的各項數據中。工作中電機帶動潤滑機構。例如，反鏟挖掘機作用過程中，鏟子、鏟斗、搖桿、連接桿的磨損較為嚴重。特別是斗桿、動臂。根據實際潤滑點位置，制定動臂。其中選定12 個潤滑點，其中包含潤滑點動臂3 個，分別30ml，周期控制在12h。斗桿3個，潤滑計量30ml，周期控制在8h。鏟斗潤滑點3個，潤滑量控制在20ml，周期控制在6h。通過連桿潤滑作用，實現連桿、搖桿比例范圍內的潤滑和周期均符合潤滑標準。充分考慮工程機械的實際工作條件，注意低速負壓、污染嚴重環境下的作用情況，選定稠度大、密封好的潤滑泵，注意調整電動柱的泵塞比例水平，提高工作壓力水平，調控輸出的實際性能量。

3.3 多點潤滑機構的改良

依據系統操作規范要求，簡化傳統分配器處理方式。按照系統實際情況進行分配，組件，控件。注意控制器多個位置之間的移動，及時調整信號轉化處理。根據電機作用帶動潤滑分配組件，獲取中心選定的通道，實現潤滑脂的合理分配。按照潤滑分配組件的標準，對壓蓋板、油孔、旋轉構件、密封圈等機構進行調整，注意壓蓋比例內的潤滑孔道位置的調整，注意保證分油均勻分布空槽位置，構建密封通道。

電機帶動中心軸位置旋轉，為了防止泄露問題發生，需要注意軸兩端的密封操作。潤滑通道的半徑控制在1.1mm 范圍內，注意調整控制電機，注意潤滑泵與之的協調操作。根據設計潤滑點位置，擴展潤滑點量，提高潤滑機構的綜合速度和效率水平，降低壓力損耗比例。

3.4 電機、電源電控的方案操作

電機選定過程中，需要注意故障率的調控。根據電機系統結構的實際穩定水平，采用緊湊結構、高精度選定方式，降低轉速的同時，盡量滿足額定力矩的操作規范要求。根據內部集成管控器的處理規范，采用負反饋作用方式，調整潤滑系統的尺寸線控范圍。采用直流電機驅動電路，挑選這個電機磁性編碼操作器，配置專項潤滑系統裝配標準。電源采用24V 車載蓄電池供電操作系統，利用智能高邊芯片驅動控制潤滑泵的處理方式，不斷提升泵的智能診斷和報錯性能。

3.5 系統軟件的應用設計

按照系統軟件設計操作要求，采用模塊化思想匹配方式，注意總主程序、驅動電路、潤滑電路、數接式路模塊的處理。經過CAN 總線系統評估，發送數據指令的同時，依據相關參數設置，確定主程序的初始操作方案，注意讀取不同環境的變量信息。協調故障診斷和操作流程，依據直流電極驅動磁驅動傳感器的操作方式，注意調整電機角位置，通過PID 信息算法控制端，對潤滑策略范圍內的程序進行層次劃定，調整分離方式，策略評估方法，依據自動化協調分離的技術要求，采用手動、自動、智能撒種模式，實現傳感器的無壓判定。當壓力值設定在3MPa 比例的條件下，可能出現故障字樣對應的異常情況，需要經過準確地記錄后停止相關工作。根據電流判斷潤滑泵是否存在異常情況。結合綜合磁場的強度比例，分析判斷磁鋼的具體適合位置，調整其中的異常情況。

4 工程機械自動化潤滑技術的設計

4.1 潤滑控制器硬件總方案設計

潤滑系統功能設計要求分析中，結合潤滑系統控制規范，調整硬件系統的主要設計內容。其中包含基本電路、功能電路。根據框架要素要點分析，其中包含電源電路，是將各模塊電壓進行整合，通過晶振電路、時鐘電路主控實現的電源主控芯片電路。功能電路是電路的驅動電路，是對潤滑脂位置的精準分控處理。其中包含，潤滑泵驅動模塊電路、潤滑泵啟停電路、輸送電路、壓力數據模塊電路、系統潤滑壓力數據評估電路等。

主動芯片電路是潤滑系統的核心，是保證外部驅動模塊機系統功能的過程。根據主控芯片制定通道，其中包含傳感器數據通信通道，控制器上位機調控電路。按照芯片內部進行定時器的調控，實現直流電機的驅動。電源電路是采用車載蓄電池供電的，以多設備控制器供電操作，注意電壓波動變化，調整潤滑系統的額各項模塊驅動電壓水平，保證潤滑系統控制電路設計的合理性，滿足電壓各元器件的設計操作要求。電源電路采用車載蓄電池供電操作，注意工程機械設備控制的供電比例水平，調整電壓波動。潤滑系統控制端采用的驅動模塊電壓不同，需要對潤滑系統控制端電路進行設計，保證電壓各元器件滿足操作控制規范要求。

4.2 潤滑控制器軟件總方案設計

軟件系統框架設計中，需要根據潤滑系統的各項功能進行獨立認定分析。采用模塊化程序設計方式，調整潤滑框架的總體布局，按照主電路程序、驅動模塊、潤滑策略模塊、系統數據分析模塊進行組配。其中主程序中包含潤滑系統的初始配置，診斷處置，功能中斷數等。

按照潤滑系統的控制操作規范要求，經過CAN 通信發送確定潤滑系統的關鍵數據后，接受控制點位置的潤滑指令，設定潤滑參數的同時，確定總線分布比例水平。依據潤滑系統的發動桿位置，調整斗桿、動臂、鏟斗差異，注意各項數據參數的準確測定，結合單元潤滑系統的控制范疇，調整測量中的數據分析內容，結合各項數據確定潤滑系統的控制參數，做好潤滑補償處理。

潤滑系統的主程序評估分析中，需要上電后，對主控程序的時鐘數據資源進行配置，結合外部芯片進行時鐘頻率認定，調整系統調轉配置下的主程序函數。參照內外系統延遲比例水平，讀取芯片的環境變量，注意調整電機零部件的角度、位置、潤滑間隔等參數。根據各項中斷配置比例要求分析故障發生的可能性，及時調整故障檢測合理處理規范，調整主體框架流程比關系。

5 結語

綜上所述，在系統潤滑智能化操作過程中，簡化現有的設計結構方式，結合電路集成化操作水平，不斷提升系統整體擴展效果水平，逐步完善軟件、硬件設施的操作和設計規范，結合高精度、高穩定性的操作需求，提出符合工程機械化自動潤滑技術評估和管理的技術方案，更好地滿足高精度的穩定建設需求。