航空發動機分解檢查精益單元建設中的質量控制

■ 周奕超/ 空軍駐西安地區第二軍事代表室 趙建 姚世珍 宋寶鑫/ 航發動力 趙雅軒/ 寶雞文理學院

為達到航空發動機生產線建設的“高起點、高標準、高質量”目標，分解檢查工作需打破以往模式，建設發動機全結構域的分解檢查精益單元，在滿足發動機生產交付節拍的同時，促進分解檢查工作質量的全面提升。

按照航空發動機生產交付流程，發動機在廠內完成試車后需分解至部件狀態進行檢查，以對發動機交付外場使用過程中零組件的損傷風險進行預判；同時，檢查過程中發現的問題還能暴露出裝配的質量問題，通過應用質量工具對問題進行分析，運用信息化手段拉動裝配工藝迭代優化，可以提升發動機的裝配質量。以往廠內試車后零組件檢查工作的開展均以部件為單元進行，在操作要求、區域設置及人員安排等方面具有分散性、片面性，導致試車后在零件異常問題的甄別上存在一定程度的割裂現象，對部分故障現象的判定不系統、不全面，影響了檢查工作的流暢性和質量。本文通過在航空發動機生產線建設中，將中國航發運營管理體系（AEOS）建設及質量管理要求融入其中，應用精益生產理念和風險防控理念開展精益生產單元建設，整體提升了發動機零組件檢查效率和質量，為整個發動機生產線的革新提供了一項范本。

建設思路

以提升零組件檢查準確性裝配質量為目標，開拓管理創新的思路，充分融入風險控制理念，通過區域布局設計、人員結構優化、工作流程制定、防護措施改進、質量工具應用、操作標準固化進行一次真正意義上的結構化、精益化與質量控制、質量落地相結合的實踐應用。分解檢查精益單元整體建設推進思路如圖1所示。

圖1 分解檢查精益單元建設推進思路

推進實施

隨著批量生產發動機精益生產線的建設，產品的投入產出趨于節拍化，根據AEOS單元建設的思路，逐條落實質量控制的必要條件，將航空發動機分解檢查單元，建設成流程化、標準化、精益化的生產單元，同時在滿足客戶需求節拍的前提下實現少人化、連續流生產的精益單元生產模式，實施流程如圖2所示，構建以檢查中發現的問題為導向，促進裝配工藝改進、裝配質量提升的良性循環態勢，最終實現縮短分解檢查周期、提升交付效率，使用戶滿意放心。

圖2 精益單元建設實施流程

策劃準備階段

結合航空發動機整機裝配生產線，從整體性、功能性、適用性和流動性等方面著手，兼顧考慮作業姿態和體位、視覺機能等人機工程需求，進行檢查工位標準化、模塊化設計。

以保證產品質量、方便產品流轉、減輕作業強度、利于現場管理為原則，進行工位器具結構優化改進。開展小零件工位器具定置、定量等形跡管理要求的落地設計工作，實現過目知物、過目知數，杜絕零件混放，方便區域管理；軸承類零件的檢查、存放具有一定的特殊性，為此設置專用的軸承存放間，內置恒溫、恒濕存放柜，軸承存放間入口采取風淋措施，確保進入軸承存放間的物品、人員清潔無塵；為預防零組件在運輸過程中的磕碰及多余物的進入風險，設計符合運輸儲存條件下的防護器具，滿足零組件具有標識性、可靠性、安全性、行跡化的要求；筒體類零組件設計可旋轉的支撐架，具有搖轉和翻轉功能，便于對零組件各方位的全面檢查，防止因目視受限造成錯漏檢情況的發生。

實施階段

按照推進建設思路，通過對工作內容、產品防護、作業標準、技術狀態、檢查結果等方面實施推進，結合分解檢查特點開展實踐應用，從工作內容流程化、產品防護規范化等5個方面同時推進，最終達到優質交付的目標，實施方向及內容如圖3所示。

工作內容流程化 根據分解檢查工作內容及其特點，以工廠試車后原始狀態為開端，以修理合格、具備可裝機狀態為末端，梳理出發動機零件檢查全流程，即零組件接收—存放—檢查—修理—油封防護，針對各流程環節的控制要點，明確各控制階段零組件的標準狀態、質量控制要求及操作人員的質量控制職責，嚴格把控檢查過程中零組件的清潔度、防護及修理質量，消除問題產生、傳遞、遺漏的隱患，達到流程清晰、要點清晰、責任清晰，進而規避零組件檢查過程中人為失誤引發質量問題。

產品防護規范化 基于風險預防的思維，從區域定置設計、防護設計、包裝、搬運、儲存、修理、小零件控制及人員培訓等方面，識別過程中多余物及其損傷風險，對產品的防護提出要求。零組件檢查環節涉及到發動機上裝配的所有零組件，零件類型繁多（如電氣元件、發動機附件、管路、石墨封嚴裝置、鈦合金機匣、葉片等），小零件數量龐大、零組件原材料跨度大，導致檢查過程中的防護要求差異大，清點、檢查環節控制難度大要點多。為解決此問題，在精益單元建設過程中，采取小零件模塊化、形跡化管理，實現過目知數，降低清點和檢查的工作量。結合附件、零組件全面提升清潔度的工作要求，以控制措施有效且方便可行為原則，根據零組件結構特征，固化所有零組件標準防護工藝，如所有管路及腔體的敞口使用金屬蓋、塑料蓋或塞子等進行封堵，所有篦齒、涂層、葉片使用專用器具進行防護等，同時拉動完成防護器具的設計、制造和應用。

檢查作業標準化 零組件檢查環節是發動機生產交付終端的一環，是暴露零件質量問題的關鍵環節，由于該階段處于發動機工廠試車后，檢查過程中零組件的異常情況主要包括生產加工階段產生的原帶損傷（符合生產加工標準）、發動機裝配分解過程產生的損傷以及發動機試車過程中產生的損傷，各種情況并存增加了損傷故障甄別的難度；收集展示機械加工過程中符合機械加工入庫標準的各類常見缺陷，提升故障問題定位的準確性和檢查判別效率；針對檢查過程中發現的典型質量問題，以警示案例形式展現，并舉一反三；編制發動機零組件檢查操作卡，避免操作人員技能差異導致的故障描述、記錄差異，提升過程記錄的準確性、一致性；制定故障判別標準、修訂制度，按年度進行異常情況收集、維護，實現發動機新增故障數據收集的同時，擴充故障庫，迭代提升檢查人員技能水平。

技術狀態明晰化 檢查過程記錄要求原始記錄明晰、用語準確、狀態可控，且具有可追溯性，是發動機可靠使用的基礎保障。發動機零組件檢查階段須完成零組件的無損檢測或尺寸檢查，形成零組件的故障記錄表、修理通知單、串換件記錄等文件，所有零組件問題應已達到閉環狀態，記錄應字跡清楚完整，印章應清晰可辨，文文、文實相符，無遺留問題；涉及的臨時工藝規程等工藝文件中規定的工作和要求應已得到貫徹；不合格品的記錄應符合質量控制要求，問題記錄詳實準確，使用正確的專業術語描述；質量問題處理過程包含問題記錄、處理、閉環等環節，問題處理由授權人員給出意見，修理后檢查結果并閉環。如實記錄零組件外觀質量問題的成因及產生階段，區分人為裝配因素、試車因素，對故障及試車狀態的判斷有積極作用。

檢查結果精準化 分解檢查精益單元建設完成后，為確保檢查結果的精準性、科學性，應用質量工具開展了測量系統分析。通過專家評估、循環研究和檢查一致性等方面試驗，對各檢查操作人員檢查結果的重復性、再現性進行統計分析，確保了檢查工作的準確度和精確度。

取得成效

在分解檢查精益單元建設中，充分考慮以操作者為中心，以標準作業為牽引，推進各項質量要求落地。通過建立檢查單元作業流程、階段質量控制要求、操作者標準作業、軟件記錄填寫標準、過程質量控制落實，夯實了零組件質量問題的可追溯性。

應用質量工具對檢查出的問題進行分析，以問題促改進，例如多次發現廠內傳感器零件同一部位相同磕碰傷，通過數據積累分析找出產生的環節及問題所在，拉動責任方改進了工具及操作方法，提升了外觀質量；發現外供件連桿螺母棱邊損傷，生產廠家復查后識別出使用工具磨損問題；進氣罩殼體零組件表面麻點缺陷，生產廠家識別出是工藝過程執行不到位問題。

分解檢查精益單元建設中提出的質量控制要求及具體實施方法，操作過程流程化、規范化、標準化、明晰化的應用，為航空發動機生產線在精益化推進進程中發揮重要作用，為提升交付質量、故障判斷及工藝改進，奠定了原始數據積累，縮短了交付周期。

結束語

航空發動機分解檢查精益單元建設與質量管控落地，將質量控制要求、質量工具應用融入產品質量形成全流程，劃分階段質量控制要素，從點及面，以質量意識搭建單元框架，以標準作業促進工作質量及效率提升，以質量管理促進工藝優化、預防質量風險，對生產線質量提升有較強借鑒意義。