合成氣直接制芳烴含氧中間體路線研究進展

馬 東，孫來芝，王治斌，陳 雷，楊雙霞，許美榮，謝新蘋， 司洪宇，趙保峰，高明杰，李天津，華棟梁

(齊魯工業大學(山東省科學院)能源研究所，山東省生物質氣化技術重點實驗室，山東 濟南 250014)

芳烴是重要的化工基本原料，廣泛應用于塑料、尼龍、香料等化學品合成過程[1]，目前主要經由石油的重整和裂解制備。而通過煤炭、天然氣、廢氣等得到的合成氣，經催化作用可高選擇性得到芳烴產物，是一條新型的非石油芳烴制備路線，具體過程如圖1所示。其中，合成氣直接制芳烴，即指合成氣經由雙功能催化劑直接轉化制芳烴[2]。該工藝流程短，可有效降低整體工藝過程的能耗及成本，提升芳烴產品的市場競爭力。

合成氣直接制芳烴分為費-托(Fischer-Tropsch)路線和含氧中間體路線。費-托路線即通過費-托工藝將合成氣轉化為低碳烯烴[3-4]，然后由酸性分子篩將烯烴轉化為芳烴。含氧中間體路線即合成氣在Cr、Zr等金屬氧化物催化劑上轉化為甲醇、二甲醚等含氧中間體，然后在沸石分子篩等固體酸催化劑上進行C-C偶聯轉化為烯烴，并通過齊聚、環化、異構等轉化為芳烴[5]。含氧中間體路線表現出高的芳烴選擇性(60%～80%)和極低的甲烷選擇性(<3%)，而且通過控制反應條件、調變催化劑等可實現芳烴產物多元化，生產高工業價值的以苯、甲苯、二甲苯混合物(BTX)為代表的輕質芳烴和四甲基苯(TeMB)[6]。

筆者重點論述了合成氣經含氧中間體制芳烴雙功能催化劑中金屬活性組分及其配比、分子篩結構和酸性、耦合方式等因素對反應過程的影響，并概述CO解離、反應中間體、催化劑失活等反應機理。

1 催化劑

1.1 合成氣制芳烴含氧中間體催化劑—金屬氧化物

目前，用于合成氣直接制芳烴含氧中間體路線的活性金屬氧化物主要有Zr、Cr、Mn、Mo、Ce、Zn氧化物等[7]，適量的金屬氧化物摻雜可以促進氧缺陷的形成，減小晶粒尺寸，促進CO的活化。

1.1.1 Zr基催化劑

Zr基催化劑CO吸附能力強，有較高的芳烴選擇性(80%左右)，但其氫氣解離能力弱，單獨催化合成氣轉化時CO轉化率低(5%左右)，且所需壓力高，常添加Ce、Zn、Cu等氫解離助劑提升其催化性能。

摻雜具有儲氧能力且易氧化還原的Ce物種，可促進含氧中間體的形成、減少催化劑積炭，并通過控制Ce、Zr兩者金屬比例可調節催化劑中金屬離子的價位，增加CO轉化率并降低中間體加氫反應活性，進而提高反應活性。Zhou等[8]制備CeZr摻雜金屬氧化物催化劑并應用于合成氣制芳烴反應，發現Ce的摻雜對CO轉化率影響較小。在溫度為400 ℃、壓力為3 MPa、氫/碳體積比(V(H2)/V(CO))為2條件下，ZrO2/HZSM-5催化劑作用下CO轉化率為1.3%，芳烴選擇性為83%；CeZrO2/HZSM-5催化劑作用下CO轉化率為1.2%，芳烴選擇性為75%。Huang等[9]制備了Ce0.2Zr0.8O2/HZSM-5(40)催化劑并應用于合成氣直接制芳烴反應，在溫度450 ℃、壓力2 MPa、V(H2)/V(CO)=1條件下，CO轉化率為22.4%，芳烴選擇性為56.3%，BTX組分占芳烴產物的54.4%。

Zr基催化劑還常與多種金屬組分復合組成催化劑。羅耀亞等[10]制備了ZnCe2-yZryO4/SAPO-34催化劑并應用于合成氣轉化，在溫度為300 ℃、壓力為1 MPa條件下，凝膠法得到的球形堆積結構催化劑催化性能最好，CO轉化率為6.4%，CO2選擇性為10.7%，低碳烯烴選擇性為79.5%。Xiao等[11]制備了CuZnAl-ZrO2/Nb-ZSM-5催化劑并應用于合成氣制芳烴反應，在溫度為360 ℃、壓力為4 MPa、V(H2)/V(CO)=2、體積空速為1800 mL/(g·h)條件下，隨著Zr含量的增加，Cu物種的分散度增加，CO轉化率和芳烴選擇性增加，當在摻雜金屬氧化物中Zr摩爾分數為75%時，CO轉化率最高為88.4%，芳烴選擇性為39.8%。

1.1.2 Cr基催化劑

氧化鉻作為還原性金屬有較強的CO吸附能力和較弱的H2活化能力，CO可在其表面直接解離，通常摻雜Zn組成ZnCr2O4尖晶石氧化物催化劑。在非化學計量比的ZnCr2O4尖晶石相上易形成氧空位，利于H和CO吸附以及H2的異解分離，能有效促進CO加氫轉化為甲醇，因此認為非化學尖晶石相為活性相[12]。Santos等[13]制備了不同Cr/Zn比的ZnCr2O4/SAPO-34催化劑，在溫度為400 ℃條件下進行CO加氫轉化，當Cr/Zn摩爾比為0.4時，CO轉化率高達36%，低碳烯烴選擇性為24%；當Cr/Zn摩爾比為2時，CO轉化率為15%，低碳烯烴選擇性為31%。Fu等[14]通過浸漬法將質量分數3%的Fe用于改性Zn-Cr尖晶石催化劑，在溫度為380 ℃、壓力為3 MPa、體積空速為2000 mL/(g·h)條件下，CO轉化率為35.2%，芳烴選擇性為73.4%。

1.1.3 Mn基催化劑

氧化錳能活化CO并促進甲醇和烯烴的生成，因自身C-C偶聯能力較弱，無沸石時催化合成氣主要生成甲烷，與HZSM-5分子篩耦合時則能促進芳烴類化合物的生成[15]。Zhu等[16]制備MnO、Mn2O3、MnO23種不同晶相催化劑并應用于合成氣轉化，研究發現，3種不同晶相催化劑的催化性能相似，CO轉化率在7.3%～8.5%之間，低碳烯烴選擇性在78.2%～79.2%之間，反應后均變成立方MnO晶相(C-MnO)，因此得出該晶相為反應活性相。Li等[17]制備的Zn2MnOx/SAPO-11催化劑，在溫度為360 ℃、壓力為4 MPa條件下，CO轉化率為20.3%，汽油選擇性高達76.7%，甲烷選擇性僅為2.3%。

1.2 含氧中間體制芳烴催化劑—HZSM-5分子篩

MFI拓撲結構的HZSM-5分子篩的微孔直徑與BTX等輕質芳烴組分的動力學直徑相近，能夠有效增加芳烴選擇性。此外，分子篩表面Br?sted(B)酸酸位是芳構化反應的關鍵點，其中位于通道交叉處的B酸位中心比位于正弦或直通道處的更利于芳香基環化，因此常作為合成氣直接法制芳烴的固體酸催化劑。

1.2.1 分子篩酸性

分子篩的酸性會影響反應過程中碳氫化合物的加氫裂解、環化、脫氫、芳構化等反應，而分子篩的酸性與Si/Al摩爾比直接相關，其比值越大酸性越弱，比表面積越大，CO轉化率隨酸性的增強而增加。增加B酸位密度可促進以輕芳烴為主的反應，但過強的酸性會提高加氫反應活性，增加烷烴選擇性，促進焦炭的形成，加速催化劑積炭進而縮短催化劑壽命[18]。

金屬氧化物耦合不同Si/Al摩爾比分子篩雙功能催化劑，其催化性能隨分子篩Si/Al摩爾比的增加呈先升高后降低的趨勢。Liu等[19]制備的Cr2O3/HZSM-5催化劑在溫度為395 ℃、壓力為4 MPa、V(H2)/V(CO)=1、體積空速為2000 mL/(g·h)條件下，分子篩Si/Al摩爾比為50時催化性能最佳，CO轉化率為17.9%，芳烴選擇性為80.8%，BTX組分占芳烴產物的43.2%。Huang等[9]制備的Ce0.2Zr0.8/HZSM-5催化劑在溫度為380 ℃、壓力為2 MPa、V(H2)/V(CO)=1條件下，CO轉化率為8.1%，芳烴選擇性為83.1%；分子篩n(Si)/n(Al)=150時，產物分布基本一致，但催化劑壽命和穩定性大幅增加。

分子篩的酸分布對催化性能也有較大的影響，可通過引入非金屬元素(Si、P、B)、金屬元素(K、Ga、Zn)、表面酸處理和水熱改性等，調節分子篩表面的酸性和結構，從而提高分子篩的擇形能力，并減少催化劑積炭，提高催化劑壽命[20-22]。

堿金屬、過渡金屬、稀土金屬等常用于HZSM-5分子篩改性。堿金屬可將分子篩中B酸位轉變為Lewis(L)酸酸位，增加分子篩表面堿度。其中，K元素改性可抑制烯烴加氫轉化為烷烴，增加高碳化合物的選擇性，但會降低CO轉化率[12]。過渡金屬和稀土元素有著獨特的電子排布，其中過渡元素通過空電子d軌道能夠與分子篩形成配合物，稀土元素則可通過增強Al-O相互作用來提高水熱穩定性并增加強酸位點[18]。其中，Zn改性分子篩可促進H2解離，加快反應中間體的生成。Zn2+離子能與B酸位形成Zn(OH)+物種，從而促進烷基化反應并抑制如MTO等副反應；或與B酸位結合成Zn-L酸位來減少強酸位，抑制C6+的過度加氫從而提高芳烴產物選擇性。鎵(Ga)離子改性分子篩，因Ga元素具有較好的脫氫能力且與B酸位起協同作用，使得其改性的分子篩B酸位上主要以脫氫路線為主導過程，增加芳烴產物選擇性[23]。

表面酸處理指在分子篩表面包裹SiO2外殼或采用SiO2沉淀法來遮蓋表面酸性點，從而減少副反應的發生。Wang等[24]對Cr2O3/HZSM-5@SiO2催化劑研究發現，當催化劑外表面SiO2沉積量為39%時，抑制BTX的異構化和烷基化效果最佳，BTX選擇性高達44.6%，但CO轉化率下降為18.7%。Wei等[18]在自制的NaFe/HZSM-5催化劑上，通過SiO2沉淀法將分子篩表面B酸位中心(BAS)濃度從2.1 μmol/g降低到1.2 μmol/g時，產物中對二甲苯(PX)選擇性明顯增加，由22%增加到58%，當BAS濃度進一步降低到0.7 μmol/g時，PX選擇性高達72%。

1.2.2 分子篩結構

介孔孔道或多級孔道的沸石分子篩具有傳統沸石分子篩和介孔材料的優勢，可強化反應物的擴散能力，能夠提高CO轉化率并明顯抑制CH4和低碳烷烴的生成，增加芳烴類物質的選擇性。

Cui等[25]制備的HZSM-5聚集體(S-HZSM-5)可在合成過程中形成層狀介孔結構，與ZnFeOx組成雙功能催化劑，在溫度為320 ℃、壓力為3 MPa條件下，芳烴選擇性為75.6%。酸堿處理為常用的后處理方式，在酸處理中檸檬酸對制備介孔效果最佳，但酸處理會使得分子篩骨架鋁脫落，降低酸強度、損壞分子篩結構從而增加積炭；堿處理通常使用NaOH溶液，選擇性脫除分子篩骨架Si物種，從而形成介孔，該方式對分子篩的微孔結構和酸強度僅有輕微的影響。Zhao等[26]發現，堿處理后用NH4NO3溶液交換可一定程度恢復分子篩酸性，經3次交換后HZSM-5恢復酸性。其制備的FeZnNa催化劑與HZSM-5a(只與硝酸銨溶液交換1次)耦合時，相比耦合交換3次后的HZSM-5，CO轉化率皆為87%左右，但芳烴選擇性高達50.6%。

除常見的介孔改性分子篩結構制備方法外，Arslan等[27]通過水熱合成法制備沿b軸具有短且直的通道[010]的HZSM-5分子篩，在溫度為350 ℃、壓力為2 MPa、V(H2)/V(CO)=1條件下，ZnCr2O4/HZSM-5催化劑的芳烴選擇性為83.3%。

1.3 金屬氧化物耦合分子篩雙功能催化劑

雙功能催化劑即指具有2個活性位點的催化劑，對多級反應進行耦合和催化，在合成氣直接制芳烴中，雙功能催化劑不僅是耦合具有合成氣轉化和芳構化能力的復合催化劑，而且要具有碳鏈增長和加氫能力較弱的性能，其水煤氣變換活性低，中間產物在分子篩中能快速擴散脫附進行芳構化反應，避免過度加氫、產生重質芳烴以及積炭。雙功能催化劑之間不同的耦合方式主要影響催化劑之間的接近度。目前文獻報道的耦合方式主要有厘米尺度的雙床層模式、微米級顆?；旌匣蚨逊e、納米級細粉混合，以及將金屬氧化物催化劑包裹在以分子篩為外殼的空腔中形成核殼結構催化劑等方式。金屬氧化物催化劑與HZSM-5分子篩常用的3種物理混合法如圖2所示。

圖2 金屬氧化物催化劑與HZSM-5分子篩 常用的3種物理混合法Fig.2 Three physical mixing methods commonly used for metal oxide catalysts and HZSM-5 molecular sieves(a)Double bed mode mixing；(b)Particle mixing；(c)Powder mixing

1.3.1 物理混合催化劑

鈰-鋯(Ce-Zr)、鋅-鉻(Zn-Cr)等摻雜金屬氧化物與分子篩采用粉末混合方式時，催化合成氣制芳烴反應性能最佳，而雙床層混合方式反應性能最差[9，28-29]。Huang等[9]制備的Ce0.2Zr0.8O2/HZSM-5催化劑粉末混合時芳烴選擇性為75%；顆?；旌蠒r芳烴選擇性為25.7%；雙床層混合時芳烴選擇性僅為6.2%。Chen等[28]自制的ZnCrAlOx/HZSM-5催化劑在溫度為360 ℃、壓力為4 MPa條件下，粉末混合時CO轉化率為32.1%，芳烴選擇性為72.9%；顆?；旌蠒r芳烴選擇性降低為39.2%；雙床層模式混合時芳烴選擇性降低到28.9%。周鋮[29]通過H2-D2交換表征結果發現，雙功能催化劑之間接觸越緊密，其H-D交換信號越強。經研磨后混合，活性組分之間接觸更加緊密和均勻，利于H的脫附，加快中間體的生成和擴散，從而提高芳烴選擇性。

1.3.2 核殼結構催化劑

核殼結構催化劑因雙功能催化劑的2種活性中心之間存在空間限制，使得反應能夠按設定順序進行(首先在金屬氧化物表面進行CO活化生成中間產物，然后在酸中心進行二次反應進一步芳構化)，還可抑制水煤氣變換反應，從而提高催化反應性能[30]。Yang等[31]研究核殼結構催化劑制備過程中發現，核內催化劑顆粒越小，晶化時間越長，其分子篩殼層越厚；且實驗表明，異構烴和甲烷選擇性均隨殼層厚度的增加而增加。Xu等[32]使用三甲基氯硅烷(TMCS)對核殼結構催化劑改性使其具有疏水性，進而能保護還原相不被反應生成的水氧化，從而抑制水煤氣變換等副反應，促進C-C偶聯反應，降低CO2和甲烷的選擇性，在CO轉化率為56.1%時，CO2和CH4的總選擇性降低到22.5%以下，烯烴選擇性為36.6%。

1.3.3 擠壓重結晶催化劑

金屬氧化物催化劑與分子篩通過擠壓重結晶法耦合，可使金屬氧化物催化劑團簇組分在分子篩晶面上表現出高度均勻和定向性，從而使得反應中間體優先沿相鄰的正弦通道擴散到分子篩，然后在內部酸位點上轉化為芳烴產物，最后從直通道中擴散出來。Liu等[33]采用擠壓重結晶法制備Cr2O3/ZSM-5雙功能催化劑，在溫度為395 ℃、壓力為7 MPa、體積空速為1000 mL/(g·h)條件下，CO轉化率為49.4%，芳烴選擇性為66.5%，催化劑與分子篩的擠壓重結晶混合過程如圖3所示。此外，文獻報道[33]，在催化劑下方再次填充沸石分子篩，可使得烯烴、重質芳烴等二次轉化為輕質芳烴。Miao等[34]采用四次表面酸處理改性制備MnCr/ZSM-5-Si4催化劑，研究發現，在溫度為430 ℃、壓力為4 MPa、V(H2)/V(CO)=1條件下，CO轉化率為13.3%，芳烴選擇性為68%，BTX組分占芳烴產物的比例為63.1%；再次添加β沸石和Y型沸石后，BTX組分占芳烴產物的比例大幅增高，分別為80%和88%。

圖3 催化劑與分子篩的擠壓重結晶混合法[33]Fig.3 Mixing method of catalyst and molecular sieve by extrusion recrystallization[33]

目前關于合成氣直接制芳烴含氧中間體路線催化劑的研究主要集中在：一是通過多金屬摻雜組成復合金屬氧化物催化劑，以提高H2、CO的解離吸附能力；二是對分子篩進行改性，增強反應中的傳質作用、芳構化活性；三是改變金屬氧化物催化劑與分子篩的耦合方式，以調整催化劑之間的接近度、改善催化反應路徑，從而提高催化劑整體的催化性能。目前文獻報道的合成氣經含氧中間體路線直接制芳烴的常用催化劑、反應條件、催化性能等如表1所示。

2 合成氣直接制芳烴含氧中間體路線反應機理

目前文獻所報道的合成氣直接制芳烴含氧中間體路線反應機理為：CO首先在金屬氧化物上活化、加氫為甲氧基等中間體，然后轉移到沸石分子篩，通過C-C偶聯生成低碳烯烴，隨后在分子篩孔道中聚合、環化、脫氫轉化為芳烴，具體反應過程如圖4所示。

表1 合成氣經含氧中間體路線直接制芳烴的常用催化劑、反應條件和催化性能Table 1 Common catalysts，reaction conditions and catalytic performance of direct synthesis of aromatics from syngas via oxygen-containing intermediates

圖4 合成氣直接制芳烴含氧中間體路線反應機理[27]Fig.4 Reaction mechanism for the direct synthesis of aromatics from syngas via oxygen-containing intermediates[27]

2.1 CO和H2的解離吸附

在含氧中間體路線中，一般認為，CO在金屬氧化物氧空位上吸附活化，然后與H*物質結合生成甲醛(*HCO和*H2CO)和甲酸鹽(*HCOO)物種，在沸石分子篩和金屬氧化物2種催化組分同時存在的情況下，CO解離吸附生成的甲醛或甲酸鹽單體不會進行后續加氫反應，而是直接擴散到酸性沸石通道中加氫轉化為甲醇等含氧中間體，然后經C-C偶聯轉化為低碳烯烴，反應過程如圖5所示[24，35]。Wang等[36]將制備的ZnZrO和ZnZrO/HZSM-5催化劑在合成氣氣氛中進行HCOO*、CH3O*吸附實驗，發現與ZnZrO催化劑相比，ZnZrO/HZSM-5催化劑上吸附的HCOO*、CH3O*物種較少，說明在ZnZrO催化劑上產生的上述活性表面物種被轉移到了沸石通道中。Pan等[37]研究發現，在ZnCrOx催化劑上，通入CO還原使得催化劑表面氧空位增加，表面碳物種形成；清除催化劑表面碳物種后再次通入CO，發現表面碳物種再次形成。認為CO在可還原金屬表面進行直接解離，然后再與H2反應生成CH2單體，最后與CO反應生成烯酮中間體。

CO活化后需要與H2反應生成CH2中間體，而H2首先需要在金屬催化劑上進行活化解離。

圖5 合成氣經吸附活化和C-C偶聯轉化為低碳烯烴[35]Fig.5 Syngas converted into light olefins by adsorption activation and C-C coupling[35]

Chen等[38]研究發現，CO首先在五面體ZnO上吸附，然后與H2解離吸附生成的羥基結合生成雙齒CHO中間體，并與H*發生反應生成CH2O和CH3O，隨后CH3O與H*反應生成CH3OH。Zhou等[6]報道，在ZnO-ZrO2催化劑上，H2在-Zn-O表面異解分離生成H-和H+，隨后與催化劑表面吸附的CO生成甲酸鹽物種，并進行中間體的進一步加氫反應，從而促進烯烴中間物種的生成。

2.2 反應中間體

合成氣直接制芳烴含氧中間體路線中，反應中間體隨金屬氧化物組分的不同而改變，主要包括甲醇、二甲醚、乙酸乙酯等，而且不同的反應中間體其對應的反應機理也不同。

對于Zn-Cr摻雜金屬氧化物催化劑，Zhou等[6]研究ZnCrOx催化劑作用下合成氣轉化過程，觀察到乙烯酮(CH2CO)物種可在分子篩上轉化為乙烯、丙烯等化合物，認為乙烯酮為反應中間體。Jiao等[39]對烯酮物種在沸石上的轉化研究發現，烯酮中間體首先在沸石分子篩中形成吸附的CH3CO物種，然后發生甲基化反應生成烯烴。Chen等[28]研究發現，ZnCrOx/H-ZSM-5催化劑上丙烯轉化首先生成羧酸鹽，然后可進一步生成甲基-2-環戊烯-1-酮(MCPOS)重要中間體，最后在分子篩上轉化為芳烴。

對于Zr基催化劑，普遍認為甲醇/二甲醚為反應中間體[7]，Liu等[40]通過比較不同制備方法制備的ZrO2催化劑，發現熱解法和水熱法制備的催化劑其比表面積較高，表面酸性較強，因此在金屬表面HCO難發生C-O解離，可促進其加氫轉化為甲醇。對于Ce-Zr摻雜氧化物催化劑，Huang等[9]發現，Ce0.2Zr0.8O2催化劑單獨催化合成氣轉化時，由于晶格氧原子在催化劑表面的釋放，反應產物主要為甲醇和C2+醇類以及C6+烯烴等，并認為上述化合物為反應中間體；分子篩易催化上述中間體發生羰基化反應生成乙?；?，再解離為乙酸甲酯或乙酸等表面甲氧基物種，然后通過C-C偶聯生成烯烴；烯烴則主要經烯烴的甲基化和裂解、芳烴的甲基化和脫烷基化、氫轉移、脫氫環化等反應組成的雙循環機理進一步轉化，最后生成芳烴[41-43]。

2.3 催化劑失活機理

目前文獻所報道的催化劑失活原因主要有金屬離子的遷移、金屬催化劑的燒結、分子篩的積炭失活等。

對于金屬離子遷移導致的失活，一種是金屬離子的遷移中和了沸石分子篩上的B酸位中心，無法對中間產物進一步轉化；另一種是金屬組分聚集為金屬團簇NPs堵塞分子篩孔道。Wang等[44]研究發現，In物種的遷移會完全覆蓋分子篩酸性位點，在反應中會還原并聚集為金屬團簇堵塞分子篩孔道，使得In2O3/HZSM-5催化劑作用下烴類產物隨反應時間延長而急劇減少。Arslan等[27]制備了ZnCr2O4/HZSM-5催化劑并應用于合成氣制芳烴反應，發現部分Zn金屬組分遷移并與分子篩的Al鍵合，導致特定位點的失活并減緩分子在孔道內的擴散速率，從而使得催化劑活性降低。采用核殼結構耦合的雙功能催化劑，可強化分子篩的限域能力，為納米顆粒提供物理屏障并阻礙金屬離子的遷移，從而防止催化劑燒結[45]。

對于催化劑積炭失活，主要是由于分子篩積炭使得其比表面積和孔體積下降，造成催化劑活性中心數量下降而引起。分子篩的積炭主要來源于多環芳烴的聚合裂解，由于強B酸位點使得輕質芳烴在微孔內或外表面聚合為萘、蒽等重質芳烴，進而在后續反應中轉化為更加致密、富碳的石墨焦，從而堵塞分子篩孔隙，造成催化劑失活[18]。Cheng等[46]制備了ZrO2/HZSM-5催化劑并應用于合成氣制芳烴反應，在溫度為430 ℃、壓力為3 MPa條件下，經100 h反應后，ZrO2/HZSM-5催化劑的CO轉化率從42%下降到20%，經熱重分析發現催化劑質量損失嚴重，認為催化劑活性下降主要是由于分子篩積炭所導致的。Arslan等[27]對自制的ZnCr2O4/HZSM-5催化劑經24 h和600 h反應后的積炭進行熱重分析發現，24 h反應后的催化劑積炭組分主要為不穩定焦炭，600 h反應后的積炭為由稠環芳烴等組成的石墨化炭。

3 結 語

對合成氣直接制芳烴含氧中間體路線的金屬氧化物催化劑、分子篩、耦合方式、反應機理等研究進展進行了系統的綜述，該反應路線可高選擇性生成芳烴等目標產物，但仍存在CO單程轉化率低、CO2選擇性高、催化劑易積炭失活、芳烴選擇性低等問題。

基于上述問題的分析，筆者認為，設計制備高活性和穩定性金屬氧化物復合分子篩催化劑，探究催化反應機理與反應路徑，明晰催化劑反應活性相和反應中間體，并根據不同催化劑匹配反應條件，進而實現合成氣經含氧中間體路線制芳烴過程，是合成氣直接制芳烴含氧中間體路線亟待解決的關鍵問題，未來合成氣直接制芳烴反應的研究重點應集中于以下方面：

(1)深入了解CO加氫轉化的活性中心以及水煤氣反應的活性中心，闡明活性中心的結構和組成，是避免生成CO2提高CO轉化率的關鍵，且近期的研究報道中提出預還原可產生更多的氧空位促進CO活化，但仍需探討氧空位相關的結構和在反應條件下的穩定性。

(2)對于合成氣直接制芳烴的產物分布，通常采用硅烷化、金屬改性、結構改性等對HZSM-5分子篩進行改性，以此改善反應路徑和芳構化反應活性，從而提高BTX芳烴的選擇性。采用核殼結構、擠壓重結晶、雙床層分子篩等耦合方式，優化分子篩和金屬氧化物催化劑的制備方法；多金屬改性分子篩等方法可有效提高催化劑活性和穩定性，并提高芳烴化合物的選擇性。

(3)伴隨大數據和信息時代的來臨，利用計算機模擬計算來深入研究催化劑的結構、反應機理、熱力學和動力學，可獲取更多催化劑上反應物轉化和產物分布之間的關聯性，并對催化劑失活、催化副反應等開展突破性研究。