TEG脫水工藝的優化及影響因素分析

師博輝 楊 瑞 北京石油化工工程公司西安分公司 西安 710075

從地下采集的天然氣攜帶有水分,對天然氣的生產、輸送、使用都會產生不同程度的不良影響[1]。因此，對天然氣進行脫水是十分必要的。常用的天然氣脫水方法包括：低溫分離、溶劑吸收、固體吸附和膜分離等[2-4]。目前，TEG脫水(屬于溶劑吸收)是應用最廣、技術最成熟的工藝方法[5]，具有工藝流程簡單、裝置壓力降小和操作維護方便等優點。本文對傳統的TEG脫水工藝流程進行優化；并利用HYSYS 模擬軟件進行模擬研究，系統分析了原料氣溫度、再生溫度、TEG循環量和汽提氣量等影響因素對TEG脫水效果的影響。分析結果可為已建TEG脫水裝置(采用優化的TEG脫水工藝流程)的操作運行參數的調整提供理論依據。

1 TEG脫水工藝流程的優化

與傳統的TEG脫水工藝流程相比，本文對傳統的TEG脫水工藝流程進行了部分優化，關鍵工藝優化項比較見表1，優化的TEG脫水工藝流程見圖1。

表1 關鍵工藝優化項匯總表

優化工藝流程描述：

(1)濕天然氣首先進入過濾分離器分離其中的游離液滴及固體雜質后，在吸收塔中經填料段與從塔上部來的貧TEG充分接觸，進行氣-液傳質交換，脫出天然氣中的水分，經塔頂捕霧絲網除去大于5μm 的TEG液滴后出吸收塔。再經氣體-貧液換熱器，與進塔前熱貧TEG換熱，以降低進塔貧TEG的溫度。換熱后的產品天然氣經凈化氣分離器分液后計量外輸。

(2)吸收水分后的富TEG在塔下部流出，通過能量泵，將高壓富TEG變為低壓富TEG去再生塔頂換熱盤管，被精餾柱頂蒸汽加熱至約50℃后進入閃蒸罐，閃蒸分離出溶解在富TEG中的輕烴氣體，該閃蒸氣可作為燃料氣使用。再生塔塔頂盤管兩端連接有旁通調節閥，用以調節富TEG進盤管的流量，從而調節精餾柱頂的回流量。閃蒸后富TEG由閃蒸罐底部流出，經過閃蒸罐液位控制閥，依次進入前過濾器、活性炭過濾器及后過濾器；除去富甘醇中5μm 以上的固體雜質。過濾后的富TEG進入貧-富液換熱器，與由再生重沸器下部TEG緩沖罐流出的熱貧TEG換熱升溫至約150℃后進入精餾柱。在精餾柱中，通過提餾段、精餾段、塔頂回流及塔底再沸的綜合作用，使富甘醇中的水分蒸餾出塔。塔底重沸器溫度為198℃～202℃，TEG質量百分比濃度可達98.5%；采用全進口溫度控制系統，確保重沸器的再生溫度穩定。根據生產需要，可在貧液汽提柱中由引入汽提柱下部的熱氮氣對貧液進行汽提，經過汽提后的貧甘醇質量百分比濃度可達99.5%。脫水以后變為貧TEG溶液，經貧-富液換熱器(全釬焊板式換熱器)、能量泵增壓和氣體-貧液換熱器等設備后進入吸收塔頂部，完成TEG循環流程。

圖1 優化的TEG脫水工藝流程圖

2 影響因素分析

根據工程案例經驗和HYSYS推薦，TEG脫水采用的物性包為Peng-Robinson狀態方程。影響TEG脫水工藝的因素很多，比如：吸收塔的實際板數、原料氣溫度、原料氣含水量、再生溫度、TEG循環量、汽提氣量、TEG降解程度和天然氣的含鹽量等。由多套TEG裝置實際運行情況發現，在設計參數既定的條件下，調整原料氣溫度、再生溫度、TEG循環量和汽提氣量等參數對TEG脫水效果可以起到顯著調節作用，根據實際生產需要調節相關參數，可確保裝置穩定運行、同時降低運行能耗。

模擬計算基本參數,原料氣處理量為100×104Nm3/d，壓力5.0MPa(G)，溫度25℃，組成見表2。

下面對原料氣溫度、再生溫度、TEG循環量和汽提氣量等關鍵影響因素進行具體分析。

2.1 原料氣溫度

原料氣壓力一定的條件下，原料氣溫度直接影響進入TEG脫水裝置的水總量，溫度越低所需要三甘醇脫出的水量就越少[6]。在N(理論板)=12，天然氣處理量為100×104Nm3/d，壓力5.0MPa(G)，TEG重量百分比濃度98.5%, TEG循環量0.8m3/h工況下, 原料氣溫度對脫水效果的影響見圖2。

表2 原料氣組成

注：天然氣中的含水量為飽和水。

圖2 原料氣溫度-水露點的影響

由圖2數據分析可知,當原料氣溫度小于32℃時，水露點溫度變化較為緩慢；當原料氣溫度超過32℃后，水露點溫度迅速上升。主要原因是當壓力一定時，原料氣溫度升高實際上增大了氣體的流速[6],傳質效果變差使脫水效果明顯下降。另外，溫度過低，吸收塔中TEG粘度增加導致塔效率降低、壓降增加、三甘醇損耗量增加。所以原料氣溫度控制在15～30℃較為合理。

2.2 再生溫度

重沸器的TEG再生溫度直接影響貧TEG的濃度,進而影響天然氣脫水效果。在N(理論板)= 12,天然氣處理量為100×104Nm3/d，壓力5.0MPa(G)，溫度25℃ , TEG循環量0.8m3/h工況下，再生溫度對脫水效果的影響見圖3。

圖3 再生溫度-水露點的影響

由圖3數據分析可知,隨著再生溫度的增加，水露點溫度降低；但是，考慮三甘醇的理論分解溫度為206.7℃[6]，且再生溫度過高，會增加脫水裝置的運行費用。故再生溫度控制在198～202℃較為合理。

2.3 TEG循環量

TEG循環量直接影響TEG脫水裝置的可脫除水總量,TEG循環量越大可脫除的水量就越多[6]。在N(理論板)= 12,天然氣處理量為100×104Nm3/d，壓力5.0MPa(G)，原料氣溫度25℃ , TEG重量百分比濃度98.5%工況下, TEG循環量對脫水效果的影響見圖4。

圖4 TEG循環量-水露點的影響

由圖4數據分析可知,隨著TEG循環量的增加，水露點溫度降低；當循環量大于1.8m3/h時，水露點基本上不再改變。主要原因是TEG 循環量增大的同時也帶入更多的水分，吸收傳質過程的推動力減小，從而影響到脫水效果。故將TEG循環量控制在17～25L/kg即可。

2.4 汽提氣量

在常壓下,重沸器溫度為200℃時，TEG的濃度可達98.7%[7]；但當露點要求較高時，需通過引入汽提氣進一步提高脫水效果。在N(理論板)= 12,天然氣處理量為100×104Nm3/d，壓力5.0MPa(G)，原料氣溫度25℃ ,再生溫度200℃，TEG循環量0.8m3/h工況下,汽提氣量對脫水效果的影響見圖5。

圖5 汽提氣量-水露點的影響

由圖5數據分析可知,即使是較小的汽提氣量(15Nm3/h)也能達到較好的TEG再生效果。隨著汽提氣量的增加，水露點溫度降低。主要原因是汽提氣量增加到25Nm3/h后，TEG溶液中基本沒有水供建立新的氣液平衡狀態，即貧TEG溶液濃度基本不變。故需引入汽提氣時，將汽提氣量控制在15Nm3/h即可滿足天然氣脫水要求。

3 結語

本文對傳統的TEG脫水工藝流程進行優化。如能量泵的引入節約了三甘醇循環泵電能消耗；進口控制閥的引入為三甘醇再生裝置穩定運行提供了保證。利用HYSYS 模擬軟件進行模擬研究，系統分析了原料氣溫度、再生溫度、TEG循環量和汽提氣量等影響因素對優化的TEG脫水工藝的影響，并得出以下結論：

(1)原料氣溫度控制在15～30℃較為合理。

(2)提高再生溫度，可以降低水露點，考慮三甘醇在206.7℃會分解，實際生產中再生溫度控制在198～202℃。

(3)隨著TEG循環量的增加，水露點溫度降低。但是，當水露點要求較高時，僅增加TEG循環量效果不明顯，通常采用增加汽提氣的方式，進一步提高TEG濃度。重量百分比濃度最高可達99.5%。

優化的TEG脫水工藝適合被推廣到限制條件較多的偏遠地區使用。采用上述分析的關鍵操作參數能進一步優化TEG脫水裝置的運行，確保裝置穩定運行、降低裝置運行能耗。