汽車側圍外板沖壓工藝分析與優化

馬超

摘 要：在汽車加工制造的過程中，汽車側圍外板的質量對于汽車的美觀性和實用性都有著重要的影響。因此在初期研發過程中，如何提升車身側圍外板的制造水平就成為了研究重點問題之一。在此基礎上，本文首先介紹了當前在制造側圍外板過程中比較常見的問題，并隨后指出了相應的解決措施，最后對于側圍外板沖壓工藝優化進行了總結論述，希望為相關行業從業人員提供一定的參考和借鑒，以此來促進我國汽車事業的發展。

關鍵詞：汽車側圍外板;沖壓工藝;優化

0 前言

當前沖壓工藝對于汽車制造的各個環節都有著重要的影響意義，也是應用最為廣發的加工工藝之一，因此沖高壓工藝的優化必須滲透到各個環節中，從開始的外觀設計、到后期零部件的制造和沖壓工序，以此來保證沖壓工藝能夠良好的進行。這種全階段的考慮，也避免在后期進行模具生產的過程中，因為設計不合理而給零件制造提供一定的難度，甚至出現無法開模的情況。因此全階段的優化，不僅僅能夠提升沖壓工藝水平，還能夠加快汽車研發進度，降低生產成本，因此值得我們圍繞其進行深度的研究。

1 沖壓工藝問題分析

在汽車生產制造初期，在制造側圍外板的過程中，常見的設計方案就是進行拉深、翻邊、沖孔修邊等操作。這些工藝看似簡單但是在具體操作過程中往往會出現一些問題，主要分為以下幾種情況：

（1）車身和車門之間出現縫隙（詳見圖1），這個問題主要是由于在沖壓過程中汽車側板的R角不均勻而引發的。

（2）車頂蓋的壓件和制件之間載進行搭接過程中出現疊料的現象，疊料現象的出現還會導致最后的零部件出現開裂的情況（具體見圖2）。

（3）尾門和制件的配合過程中出現翻邊和褶皺的情景，這種情況會導致其他沖壓件在進行銜接過程中出現孔隙，最終影響車身的整體質量和安全性（詳見圖3）。

2 沖壓工藝優化措施

2.1 提高修邊和整形復合的水平

對于轎車的側圍外板后門區域來說，它是重點的整形區，因為這個位置緊鄰著修邊線，傳統的模具結構如果采用修邊和整形分開的方式，就會有一定的負面影響。通過一定的觀察和研究可以得出，這個部位的整形量是比較少的，一般來說就是變形和局部的脹形，一般不會影響到修邊線，因此在進行模具結構設計的時候，可以將這兩個工序進行復合，在修邊+沖孔+整形+斜修邊（OP30）工序中一次完成先修邊再整形的工藝。

2.2 加強直翻邊整形與斜楔翻邊復合程度

轎車側圍外板尾燈處翻邊呈現出2個角度，而且對于這個區域來說，整體的空間是比較小的，通常會將2個角度的翻邊分開在不同的工序中進行實施。想要對工序進行減少和優化，就需要采用小型非標準斜楔翻邊與直翻邊復合結構模具，讓2個方面的構建可以交錯完成模具的結構復合，進而順利的完成直翻邊整形與斜翻邊的復合，并在整個工序中一次完成。

2.3 加強翻邊與斜楔沖孔復合程度

轎車的側圍外板上的輪罩安裝孔的孔徑有一定的公差，并且精度要求比較高的，而且孔的方向與修邊工序的沖壓方向會呈現出較大的夾角，因此想要實現傳統沖壓成形，就只能是拉深、斜楔修邊、直修邊、翻邊、沖孔，一共5道工序。但是在對沖壓工藝進行一定的優化之后就可以對工序數量進行合理的縮減，主要的方式就是直接用直翻邊與斜楔沖孔的復合結構，把側沖孔與直翻邊進行復合，最后將這個區域的沖壓工序數量進行縮減，并且保持在4道以內，同時還要對側孔的精度要求進行保證，進而保證整個沖壓工序的質量。

2.4 技術總結

通過上文對沖壓工藝的優化方式我們可以發現，借用復合摸具來輔助制造側位外板，可以保證其沖壓工藝從的施工工序變得更為簡單，因此具有良好的參考意義?？偨Y上述優化措施我們可以得到以下結論，優化沖壓工藝主要是對于關鍵成型部位進行工序完善，以此保證汽車外板沖壓工藝能夠控制在四個步驟之內。同時這種措施在一定程度上保證了汽車制造的質量穩定，同時也滿足了車身的負荷要求。因此，在對于原有的工序進行改良后，可以良好的解決常見的角度不均勻、沖壓件出現褶皺、以及疊料等故障缺陷。這無疑為提升汽車美觀和安全性做出了有力的保障。

3 結語

總結而言，良好的使用沖壓工藝可以提升汽車開發效率，縮短研發周期以及提升最終的試驗水平，從而大大降低汽車生產成本和工藝。而較低的生產成本和高質量生產工藝能夠幫助企業更好的應對外界競爭。在實際生產加工過程中，技術人員需要不斷結合工作經驗來對于現有的汽車制造工藝進行總結，例如收集日常的參數和特殊案例，以此來不斷提升工藝標準，為我國汽車制造行業的騰飛埋下了伏筆。

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