常減壓蒸餾裝置的節能對策探究

侯建煒 李燕靈

中國石油天然氣股份有限公司玉門油田公司煉油化工總廠常減壓車間 甘肅酒泉 735000

能源結構調整正在我國各個行業如火如荼的進行，在整個改進升級的過程中，各種新技術、新工藝、新思路的拓展和落地為各個行業的企業結構轉型提供了有效的幫助，對于煉油企業而言，其長期存在耗能過大，成本負擔重的問題[1]。常減壓蒸餾作為整個煉油工序中至關重要，但又耗能極大的緩解，對這一領域進行技術突破，實現更高效的人員利用是實現企業經濟效益提升的有效方式。

1 常減壓蒸餾裝置節能概述

常減壓蒸餾裝置作用就是從原有材料中分離不同規格的油品，例如煤油、汽油以及柴油。在石油加工過程中，加工蒸餾環節所使用的常減壓蒸餾裝置由于內部結構復雜，構件眾多，小型化難以實現，并且在工作環節使用的能耗較多，與產生的產品量相比，其能耗比驚人。一般會超過整個企業日常運行能耗的20%以上，這對于企業運行管理來說是一個巨大的經濟負擔，企業要想進行節能環保方面的技術突破，這一環節都是不可繞過，并且一旦成功就會成效卓著的一個重要窗口[2]。目前行業內部對于相關環節的技術嘗試主要集中于頂循環回流優化、分餾塔過氣率優化以及內填料改造優化，除此之外，自動化控制系統的加入也能夠實現原先人工參與所不能達到的精準控制的效果。

2 常減壓蒸餾裝置目前的能源損耗情況

常減壓蒸餾裝置主要依賴溫度和壓力控制來實現原油各組分的分餾，這一性質決定了該裝置對能源的消耗量相對較大，在當前形勢下，節能降耗改造的需求也相對急迫。近年來，隨著我國石油煉制技術的進步以及節能改造經費投入的增加，各地煉油廠也在大力整頓改善常減壓蒸餾裝置的能源損耗問題，雖然取得了一定成效，但是囿于新舊設備轉換和操作技術難度等實際因素，效果并未達到理想狀態，仍存在著一些難題。比如：溫度的控制問題、取熱問題、分離問題，這些問題導致了常減壓蒸餾設備的能源損耗依然很嚴重。

3 常減壓蒸餾裝置工藝技術優化對策

3.1 原油性質影響與優化

常減壓裝置在工作時所面臨的原材料一般是包括多種不同性質的原油，處理的流程根據原有的性質不同會有相應的區別，在原材料選配時應該與設備規格和使用參數保持一致，如果是兩者之間的參數不符，就會造成處理運行時消耗更多額外的能耗，同時成品的質量也會受到相應的影響，長期處于高負荷或者不適配的運行模式會對機械設備造成影響[3]。對于這類問題的解決，其主要措施是在加工之前對原材料的質量規格屬性進行明確的劃分，并根據不同的加工需求，適配不同的裝置設備和處理方式。

3.2 加工負荷率優化

裝置加工負荷率是反映企業生產效率的一個重要窗口，目前我國煉油廠的加工定水平相比約有40%的差距，而想要拉近這個差距，就要保持良好的復合率，選擇最適合的功率設施，進行相應的加工處理工作，提高設備的應用效率。

3.3 換熱終溫提升策略

換熱終溫的提升是在近幾年受益于材料學的發展得到了一次發展契機。過去的換熱終溫因為材料自身的原因，雖然在能耗控制上能夠發揮作用，但是效果有限，隨著新型材料的不斷問世，目前已經達到了很好的使用狀態。在原油類型、拔出深度相對比較固定的前提下，在換熱終溫如果能夠有大幅度的效能提升，就能夠保證整個體系在運行過程中工作負荷始終能夠維持在一個較為合理的范圍內。目前我國的施工技術已經能夠將其平穩的工作溫度提升了300攝氏度以上，在這樣的狀態下，燃料在使用過程中使用效率的提升能夠達到20%，整體燃料的節約可達到40%。

3.4 先進設備材料

先進設備材料在能源節約方面的價值也是不容忽視的。在實際生產過程中應用高效的傳熱設備，或者借助于高效隔熱材料都能夠在根本上降低熱能的喪失，從而提升整體的能源利用效率[4]。比如說在進行轉隔壁改造時利用高效波紋管換熱器這種設備，其更換設備后能夠有效提升換熱終溫3℃以上，再搭配內襯隔熱材料的優化升級，最終使得爐壁的溫度得到了最大限度的控制，甚至最高溫度點只有60℃，此時整個體系的能耗比例控制達到了預期的標準。

3.5 重新分配中段回流取熱

在中段回流取熱的重新分類中，可采取小溫差、大流量的方法，如果實際取熱量下降，可以旁通部分換熱器。這樣，在維持大流量的操作模式之下，能夠提高分餾塔內回流，提升分離效果，同時還能夠與其它隔斷的換熱進行良好的配合[5]。在實際工作中，可提高適當的換熱量，同時降低返塔溫度，將循環水冷卻器取消。這樣，在對中溫位熱量進行充分利用的同時，也節約了冷卻水。在實際操作中，該方案可以通過旁通相應的換熱器來加以實現，從而對初底油、脫后原油的換熱比例的調節。

4 結語

常減壓蒸餾裝置工藝技術的改進和優化，事實上是操作人員對整個流程的熟悉程度以及面對不同加工產品特點，合理調配現有加工資源的一個動作結果，只有不斷深化研究煉油過程中各種不同規格的原有特點，以及尋找到與其最適配的加工方式，才能夠實現加工過程的能耗降低。