復合肥料生產工藝的創新發展

鄭秀興

（中國磷復肥工業協會，北京 100013）

復合肥料是指氮、磷、鉀3 種養分中至少有2種由化學方法和（或）物理方法制成的肥料。復合肥料是可以集氮、磷、鉀等多種植物所需的無機養分物質、有機養分物質、功能性物質以及其他有益助劑于一體的優質農資產品。

復合肥料生產工藝，就是通過特定的流程和技術，將N、P、K中的2種及以上的物質，或同時將一種或多種其他養分物質、功能性物質和有益助劑等有效地結合在一起形成復合肥料產品。復合肥料工藝包括硝酸磷肥、磷酸銨等NP 復合肥產品，以及NK、PK和NPK復合肥產品的生產工藝。

按照生產方法及核心工序的主要特征和尾氣排放污染因子種類（或處理的難易程度）進行分類，復合肥料工藝可分為料漿法工藝、團粒法工藝、熔體法工藝和混合法工藝等。其中料漿法工藝技術要求高、工藝較為復雜，料漿法工藝在歐美等發達國家主要是伴隨著硝酸及硝酸磷肥、磷酸及磷酸銨工藝發展起來的；料漿法工藝在國內是自主開發和引進、消化、吸收、再創新發展起來的。

復合肥料生產工藝的創新發展，就是不斷改進特定的流程和技術，實現以最少的投入、最小的環境影響生產出最大限度滿足作物種植需要的復合肥料產品。

1 國外復合肥料生產工藝發展基本情況

世界上最早的復合肥料是混合肥料，而且是天然有機物如魚粉、屠宰場廢棄物、棉籽粉、煙草莖和骨粉等的混合物［1］。1927 年西歐發達國家開始向農民提供復合肥料［2］；1928 年挪威奧達公司開發了冷凍法硝酸磷肥工藝［3］；1936 年美國馬里蘭州巴爾的摩地區的Willian Davison（威廉·戴維森）和Chappell（查普爾）組成的公司最早從事粒狀肥料的摻混［4］，開始采用摻混工藝生產NPK復合肥料。

20 世紀50 年代初，美國化學與工業公司開發了成粒干燥器造粒技術（在中國稱噴漿造粒技術），法國鉀鹽工程公司（PEC）將該技術用于碳化法低濃度硝酸磷肥生產中，并大力推廣，蘇聯、羅馬尼亞也用該方法將磷酸銨料漿造粒干燥［4］。1955年美國TVA（田納西河流域管理局）開發了濕法磷酸的磷酸銨工藝［5］。1957 年美國TVA 開發了在轉鼓造粒機“返料床中安裝硫酸和氨雙噴管+噴尿素溶液”的NPK復合肥料工藝。

20 世紀60 年代初，美國TVA 開發了預中和轉鼓氨化?；姿徜@生產工藝技術，使磷酸銨在生產技術和經濟效益上取得突破，此后20 多年大多磷酸銨生產裝置均采用該工藝［5］。20 世紀60 年代后期，荷蘭Starmicarbon（斯塔米卡邦）公司、挪威Hydro（海德魯）公司相繼開發了熔體塔式噴淋?；膹秃戏柿瞎に嚕?］。20 世紀60 年代末，美國TVA公司首先采用管式反應器工藝替代槽式中和工藝［5］。此后，歐洲NPK 復合肥料得到快速發展，主要采用熔體塔式噴淋?；?、預中和轉鼓氨化?；膹秃戏柿瞎に?。

20 世紀70 年代中期，美國國家肥料開發中心研究成功的管式反應器技術首先應用于硫磷銨系復合肥的生產［4］。管式反應器技術充分利用了氨與磷酸和硫酸等的反應熱，大幅度減少了進入造粒機中的料漿水分（與預中和料漿比較，w（H2O）可從25% ～30%降至5% ～10%），可大幅度提高裝置產率，節約能耗，其在磷酸銨和NPK 等復合肥料工藝中的應用，是復合肥料工藝的重大創新和發展，此后西班牙、法國、日本、德國等國的肥料公司都進一步進行了管式反應器的研發，使之成功應用于磷酸二銨（DAP）生產。法國AZF公司開發的管式反應器復合肥料工藝，1975 年建成了單套45 萬t/a的NPK復合肥料裝置［6］。

20 世紀80 年代后，國外的復合肥料工藝，主要是管式反應器技術的進一步研發與推廣應用，以及在裝置的規?；?、高效化方面進一步發展。管式反應器在國際上獲得較好產業化應用的包括法國AZF 雙管反應器、西班牙ESPINDSEA 單管反應器、美國JACOBS和西班牙INCRO混合反應器（預中和+管式反應器）等。其中，法國AZF雙管反應器磷酸二銨工藝（造粒機安裝DAP管式反應器，干燥機安裝磷酸一銨（MAP）管式反應器），從1981年開發成功到2001 年，投產裝置48 套，單系列最大產能NPK 130 t/h、DAP 100 t/h［6］。

在裝置規?；矫?，2010 年之前，沙特阿拉伯、摩洛哥、澳大利亞、印度等國家和地區的DAP單套裝置產能就已達到了3 000 t/d以上，美國的單套裝置產能（該類裝置在返料中增加加入鉀鹽的流程生產NPK，可獲得更大產能）最高達到3 712 t/d。

在裝置高效化方面，主要是通過工藝優化和局部改進，大幅度提高裝置產出率，實現節能降耗。例如北非地區一家工廠，通過技改，2009 年實現將原設計30萬t/a DAP 裝置（干燥機等關鍵設備大小與國產24萬t/a DAP 裝置相當）的產能提高到了65萬t/a。

在復合肥產品方面，除硝酸磷肥、磷酸銨等產品外，歐洲結合硝酸磷肥、磷酸銨工藝，采用料漿法工藝以生產養分均勻的顆粒NPK 復合肥為主；美國在20世紀60至70年代采用團粒法工藝為主生產養分均勻的顆粒NPK 復合肥（在歐洲國家、印度、泰國、馬來西亞、日本等，當時采用該工藝也占有相當高的比重）［7］，此后更多是采用混合法工藝生產養分非均勻的顆粒（粉）狀NPK 復合肥（BB 肥）和液體肥（包括尿素、硝酸銨溶液等NP液體肥）。

2 國內復合肥料生產工藝創新發展現狀

2.1 引進技術的改進與創新

2.1.1 引進技術及國產化概況

20 世紀80 年代，我國引進技術建成投產的裝置主要有：山西化肥廠90 萬t/a 硝酸磷肥（雙軸造粒）裝置（采用挪威技術），安徽銅陵12萬t/a DAP（噴漿造粒）裝置（羅馬尼亞技術），南京和大連24 萬t/a DAP 或21.6 萬t/a NPK（預中和-轉鼓氨化?；┭b置（美國技術），以及遼寧華錦通達化工股份有限公司（簡稱遼通化工）、中原大化集團有限責任公司、中國石油化工股份有限公司、鎮海煉化分公司、中國石油天然氣股份有限公司、烏魯木齊石化分公司分別從美國、法國、挪威和西班牙引進的在轉鼓造粒機中加入“硫酸和氨（或硫酸銨反應料漿）+尿素溶液”的各種NPK（轉鼓造粒）裝置。

20 世紀90 年代，我國引進技術建成投產的裝置主要有：采用法國技術的中國-阿拉伯化肥有限公司（簡稱中阿公司）48 萬t/a DAP 裝置、甘肅金昌12 萬t/a DAP（雙管反應器-轉鼓氨化?；┭b置和云南楚雄9萬t/a NPK（擠壓造粒）裝置，采用美國技術的云南宣威24萬t/a DAP 裝置和湖北省黃麥嶺磷化工有限責任公司18萬t/a DAP或MAP（預中和-轉鼓氨化?；┭b置，采用挪威技術的貴州宏福實業開發有限總公司2×40萬t/a 重過磷酸鈣裝置改建成2×60 萬t/a DAP（預中和+管式反應器）裝置，貴溪化肥廠（改建）30 萬t/a DAP 或NPK（單管反應器一步氨化）裝置。

2000 年后，我國引進技術建成投產的裝置主要有：廣西鹿寨化肥有限責任公司采用西班牙技術新建的24 萬t/a DAP 或NPK（單管反應器一步氨化）裝置，云南三環中化嘉吉化肥有限公司采用西班牙技術新建的60萬t/a DAP裝置和改建的2×18萬t/a DAP（預中和+管式反應器）裝置。

2.1.2 美國DAVY/TVA工藝的改進與創新

引進美國技術的“預中和-轉鼓氨化?；睆秃戏柿瞎に?，核心技術是在常壓反應器中加入磷酸和合成氨，制成料漿噴灑在造粒機的返料床上，同時在返料床中通入合成氨進行氨化?；aDAP（生產NPK 時，在反應器加入磷酸的同時加入硫酸，在返料中加入鉀鹽）。該引進技術的主要改進與創新：（1）南化設計院與貴溪化肥廠等單位合作，在消化吸收的基礎上，采用企業配套建設的自產磷酸，將w（P2O5）54%的磷酸流程改為雙酸（w（P2O5）48%的濃磷酸與w（P2O5）28%的稀磷酸）質量比86∶14）流程。1991年第一套國產化24萬t/a DAP裝置建成投產，與進口裝置技術比較，改進流程后建設投資和生產成本大幅度下降。（2）根據市場需求，1992 年貴溪化肥廠將第一套國產化雙酸流程24萬t/a DAP裝置改產NPK。1993年實現稀磷酸生產高濃度NPK 復合肥料［8］，大幅度降低了能耗和生產成本。（3）2000 年南化設計院20 萬t/a硫基高濃度復合肥裝置通過考核［9］，將氯化鉀低溫轉化技術嫁接到引進的24 萬t/a DAP（21.6 萬t/a NPK）裝置，采用100%稀磷酸（w（P2O5）22%）替代濃磷酸（w（P2O5）≥54%），并與熔融硫酸氫鉀制成混合料漿生產硫基NPK 復合肥，大幅度降低了同類產品的生產成本。

2.1.3 法國AZF/KT工藝的改進與創新

引進法國技術的“雙管反應器-轉鼓氨化?；睆秃戏柿瞎に?，核心技術是磷酸等在管式反應器中與氨反應，DAP 料漿噴灑在造粒機的料床上，同時在料床中通入氣氨進一步氨化造粒；MAP反應器料漿噴灑在干燥機中。該引進技術的主要改進與創新：（1）用液氨代替氣氨，實現單管反應器-轉鼓氨化?；aDAP（停用MAP管式反應器），簡化了流程和生產操作；（2）1997年采用MAP代替部分磷酸，48萬t/a DAP裝置產出NPK復合肥72萬t，大幅度降低了生產成本；（3）中國-阿拉伯化肥有限公司自主開發了共溶料漿管式反應器復合肥料生產工藝［10］，2009 年完成尿基NPK 的工業化試生產，2012 年完成硝基NPK 的工業化試生產。該工藝在確保產品質量優于或與引進技術相當的前提下，可進一步提高裝置產出率，減少尾氣排放量，降低生產成本。

2.1.4 西班牙ESPINDSEA工藝的改進與創新

引進西班牙技術的單管反應器一步氨化復合肥料生產工藝，核心技術是磷酸等與氨在管式反應器中一步完成生產DAP 或NPK，不需要在造粒機中再進行二次氨化，消除了造粒機內大梁等易結塊從而影響造粒和開車等問題。

1998年貴溪化肥廠自主開發了預中和-單管二次氨化技術生產DAP/NPK 復合肥工藝［11］，將預中和常壓反應器與管式反應器有機結合，避免了單管、雙管反應器，常壓預中和反應器，以及預中和+管式反應器等復合肥料生產工藝在造粒機氨化?；^程中客觀存在氣固相反應率較低的工藝過程，大幅度降低了氨的洗滌回收負荷，又保持了單管反應器一步氨化復合肥料工藝在造粒機中“無內件”的優勢。

2.1.5 西班牙INCRO工藝的改進與創新

引進西班牙技術的預中和+管式反應器復合肥料工藝，核心技術是在一定程度上既吸收了管式反應器充分利用反應熱的優點，又吸收了常壓預中和反應器允許反應料漿有更高水含量、操作彈性更大、裝置產出率更高、對磷酸質量的適應性更強等優點。

2011 年云南天安化工有限公司，將國產化60萬t/a DAP混合工藝（預中和+管式反應器）改造成雙管式反應器工藝，收到了較好效果，能耗更低、產品的外觀質量和內在質量都有一定改善等［12］。

2.2 國產技術的改進與創新

2.2.1 國產復合肥料工藝發展概況

1969 年南化設計院建設了我國第一套3 萬t/a DAP裝置（噴漿造粒工藝），1974年改造為預中和-轉鼓氨化?；に嚕?］。20世紀80年代，上海青浦磷肥廠建設2萬t/a 液體MAP裝置；上?；ぱ芯吭洪_發的團粒法工藝在江蘇無錫等地建設2萬～3 萬t/a NPK裝置，并不斷發展；成都科技大學等開發的料漿濃縮法技術，在邛崍磷肥廠建成1 萬t/a 固體MAP 裝置，并不斷發展；開封化肥廠采用硝酸、硫酸混酸法建設13 萬t/a 硝酸磷肥裝置和3.5 萬t/a NPK裝置；上海青浦化工廠等開發了擠壓造粒NPK工藝。20 世紀90 年代，料漿法、團粒法、擠壓法、摻混法等NPK 復合肥料生產工藝進入快速發展階段，傳統料漿法工藝DAP/NPK 單系列裝置最大產能達到60萬t/a，料漿濃縮法MAP/NPK 單系列裝置最大產能達到20 萬t/a，山東紅日化工股份有限公司自主開發的低溫轉化氯化鉀技術硫基NPK單系列裝置最大產能達到20 萬t/a；團粒法工藝NPK 單系列裝置最大產能達到30 萬t/a；擠壓、摻混等工藝NPK 裝置產能通?！? 萬t/a。21 世紀初，上?；ぱ芯吭洪_發的熔體法工藝，在史丹利農業集團股份有限公司建設了10萬t/a NPK 裝置，此后單系列裝置最大產能達到了20萬t/a。

按照生產方法及核心工序的主要特征和尾氣排放污染因子種類（或處理的難易程度）進行分類，可將目前國內各種復合肥料生產工藝歸納為如圖1所示基本類型。

圖1 國內復合肥料生產工藝基本類型

2.2.2 團粒法工藝的改進與創新

團粒法工藝是指氮、磷、鉀3 種養分至少有2種養分來源是由固體原料通過以增濕團聚為主成粒的造粒工藝。20 世紀90 年代，上?；ぱ芯吭横槍υ摴に嚧嬖诘漠a品水含量較高、顆粒強度較低、易結塊粉化等問題，開發了多種改進技術：一是采用雙干燥流程，實現在高濕度地區產品w（H2O）≤1%的目標；二是開發了增加熔融尿素（或硝銨）或高濃度尿素（或硝銨）溶液的NPK 復合肥料生產工藝，可顯著提高裝置產出率，節能降耗，提高顆粒強度等。進入21 世紀，湖北中化東方肥料有限公司與上?；ぱ芯吭汉献?，在國內首次開發成功了熔融尿素生產圓形顆粒的有機-無機NPK復合肥料工藝；中國-阿拉伯化肥有限公司與遼通化工合作，在團粒法工藝基礎上，增加硫酸與氨的管式反應器，將反應料漿噴灑在造粒機內料床上，可充分利用硫酸與氨的反應熱，降低造粒水分，節能降耗，又可避免硫酸直接噴入造粒機料床上存在的不利副反應等問題。此后，在團粒法工藝中補充硫酸和氨（或硫酸銨反應料漿）、MAP 料漿等的復合肥料工藝得到了較好的發展。

2.2.3 料漿法工藝的改進與創新

料漿法工藝是指氮、磷、鉀3 種養分至少有2種養分來源是通過化學和（或）物理方法制成料漿的造粒工藝。20 世紀90 年代，成都大學開發了噴漿造粒機“內返料”工藝，使返料比由原來的（3～4）∶1 降到0.5∶1.0，此后進一步發展形成了“內返料、內篩分、內破碎”工藝，技術不斷走向成熟，建設投資和生產成本下降，操作環境改善。山東臨沂化工廠成功開發了氯化鉀低溫轉化工藝，將氯化鉀與硫酸在較低溫度下反應生成硫酸氫鉀，加入稀磷酸，再用氨中和，采用噴漿造粒機生產硫基復合肥料，此后還有采用MAP 料漿替代稀磷酸等技術改進，進一步拓展了該工藝的適應性，大幅度降低了同類NPK 復合肥料的原料成本，該復合肥料生產工藝得到了很大發展。20 世紀90 年代及之后，利用造紙、味精等有機廢液經濃縮生產有機肥或有機-無機復合肥的料漿法-噴漿造粒工藝得到了較好的發展。

近期，針對國內某60 萬t/a 料漿法工藝NPK 裝置，以進一步降低產品水分、提高防結塊性能為主要目標，專業技術人員通過工藝改進創新研究，優化設計后所做的裝置各工序系統水、熱和物料平衡工藝計算模型的輸入、輸出結果見表1。表1 中的投入產出數據，系該60 萬t/a 裝置原設計生產15-15-15 通用型NPK 時，產出量為84 t/h，循環返料和固體原料量為252 t/h，產品w（H2O）為1.0%；改進創新、優化工藝設計后，生產相同的產品，產出量相同時，可將循環返料和固體原料量從252 t/h下降至100 t/h，在與原設計干燥熱負荷基本相當的條件下，產品w（H2O）可從1.0%下降至0.5%。該裝置原設計生產某一特定的高N（尿基）復合肥產品時，循環返料和固體原料量為160 t/h 左右；工藝改進創新優化設計后在一次試生產相同的產品，投料量、產出量和產品水分基本相同時，循環返料和固體原料量連續7 個班次（56 h）穩定在80 t/h。循環返料的大幅度下降，即在很大程度上驗證了改進創新、優化工藝設計后裝置的產能可以大幅度提高，或在相同熱負荷下產出相同產量的產品水含量可以大幅度降低。在此基礎上，專業技術人員前往國外某工廠考察后，以降低產品能耗、提高裝置運行效率和減少尾氣排放為主要目標，進一步改進創新、優化工藝設計后裝置各工序水、熱和物料平衡工藝計算模型的輸入、輸出結果見表2。改進工藝后，循環返料+固體原料量為228 t/h、產出量為168 t/h，產品w（H2O）為1%。表1、表2數據以及該裝置工藝改進創新優化設計前后生產某一特定的高N（尿基）復合肥產品的數據，在一定程度上從理論和實踐兩個方面證明了我國裝置數量最多、產能規模巨大的團粒法工藝、DAP/NPK 料漿法-氨化?；に?，在節能、降耗、減排等方面存在巨大潛力。

表1 第一次調整工藝后60萬t/a NPK裝置水、熱和物料平衡計算輸出結果

表2 第二次優化工藝后60萬t/a NPK裝置水、熱和物料平衡計算輸出結果

2.2.4 擠壓、摻混等混合法工藝和熔體法工藝的創新與發展

擠壓、摻混等混合法工藝是指氮、磷、鉀3種養分至少有2種養分來源是以均勻混合為主要工序制成產品的工藝。擠壓、摻混等混合法工藝的共同特點是：工藝過程基本上是物理過程，生產過程中基本上沒有“三廢”排放，是一類低碳綠色的復合肥料生產工藝。

擠壓造粒工藝，因采用具有一定水含量及熱敏性原料，具有無干燥、無返料、無“三廢”等優點，得到了較好發展。該工藝的改進與創新主要包括：1990年開始湖北等地大量用于生產有機-無機復合肥料；改進配方，不斷降低產品水分、提高顆粒強度；實現可以生產各種不同形狀、不同粒徑、高強度的產品，更好滿足機械施肥需求。

隨著我國基礎肥料的發展，摻混工藝因具有流程短、投資少、產品配方靈活、品種多、能耗低、尾氣排放少等優點，從20 世紀90 年代開始，得到了較好發展。摻混工藝的改進與創新，包括采用該工藝生產有機-無機顆粒狀NPK摻混肥，利用含中微量元素等的圓形顆粒鉀生產摻混肥，以具有緩控釋氮的大顆粒尿素等生產緩控釋摻混肥，以及采用該工藝生產含中微量元素、有機營養、功能性物質等的水溶性肥料和液體肥料等。

熔體法工藝是指氮、磷、鉀3 種養分至少有1種養分來源是由固體原料通過間接加熱熔融（或高濃度溶液）與其他固體原（輔）料混合形成熔融態料漿的造粒工藝。進入21 世紀，上?；ぱ芯吭撼晒﹂_發熔體法工藝并實現產業化，因其具有顆粒養分均勻、表面圓潤光滑、顆粒強度高，產品質量好、N含量高、能耗較低、尾氣排放污染物少等優點，得到了快速發展，目前已發展成為國內主流的復合肥料生產工藝。

3 復合肥料生產工藝創新發展目標與途徑

近30年來我國復合肥料生產工藝，無論是引進還是國產的料漿法工藝，以及國內自主開發的團粒法工藝、熔體法工藝和混合法工藝，都有很大的創新發展。然而，目前在現有工藝的優化改進、新型工藝的開發、最佳工藝的選擇和改進創新等方面，還存在許多問題與不足，還有很大的創新發展空間。

3.1 創新發展目標

創新發展目標：以最少的投入、最低的環境影響，產出最大限度滿足現代農業發展需要的高效、質優、價廉的綠色肥料產品。

3.2 創新發展途徑

3.2.1 優化改進現有工藝，高效產出、超低排放

對于料漿法工藝，通過與磷酸及磷肥產品等上游工序緊密銜接，利用磷酸等液體原料充分高效吸收造粒尾氣中的氨和粉塵等，改進優化工藝過程，實現無須補充工藝水造粒的復合肥料生產工藝及裝置大型化，大幅度提高產出率。

對于團粒法工藝，通過創新高效的粉塵回收技術，利用某些生產原料可以實現低溫共溶或共熔制備高濃度或熔融料漿的理化特性，實現團粒法工藝趨向于料漿法工藝的轉化，降低造粒水分，提高裝置產出率，節能降耗、超低排放。

目前，我國裝置數量最多、產能規模巨大的團粒法工藝、DAP/NPK 料漿法-氨化?；に?，是復合肥料生產工藝實現高效產出、超低排放創新發展的兩個主要方面，節能、降耗、減排的潛力非常巨大。例如：中國-阿拉伯化肥有限公司48萬t/a DAP裝置實現產出72 萬t/a NPK、國外某工廠1 000 t/d DAP裝置產量提高到2 200 t/d的實踐，已經證明了這種巨大潛力的存在。

3.2.2 開發低碳綠色新工藝

一是朝著減量增效、平衡營養、增加功能、綠色智能的方向，充分利用肥料助劑在提高產品質量、增加產品功能等方面的作用，開發能夠在產品中準確、均勻添加各種中微量元素、有機營養物質、功能性物質及其他痕量高效物質的工藝技術，提高復合肥料產品肥效等內在質量和肥料利用率，實現資源高效利用，全面提升產品質量。

二是與濕法磷酸工藝相結合，將部分或全部磷礦酸化反應料漿添加適量氫離子的穩定劑和金屬離子的活化劑，適當降低氫離子活性，提高磷素利用率，開發“原位磷酸”直接生產高端復合肥料工藝、磷礦反應料漿直接生產復合肥料工藝以及濃酸礦粉法制備磷酸鈣型復合肥料工藝等無廢水、廢渣排放的復合肥料新工藝，縮短復合肥料生產工藝流程，提高產品內在質量，實現磷礦資源高效利用。

三是開發磷礦粉非酸化活化生產復合肥料工藝，包括開發以低品位磷礦為原料的無酸活化磷肥及其復合肥料工藝等，提高肥料磷素利用率，節約資源、節能減排。

3.2.3 因地制宜選擇工藝

不同作物對肥料養分及其功能性物質等的需求不同，決定了肥料產品市場的多樣性需求；多樣性的市場需求、養分資源及其原材料供應等環境條件，決定了最佳復合肥料工藝的多樣性。

因地制宜選擇工藝，改進創新、綠色制造，實現最佳復合肥料工藝：一是在有磷等資源優勢的區域，應與磷肥等上游生產工序緊密有機銜接，以選擇、改進和創新料漿法工藝為主，選擇較大規模裝置節能減排、降本提質增效； 二是在有氮等資源優勢的區域，應與尿素、硝酸銨等氮肥上游生產工序緊密銜接，以選擇、改進和創新熔體法工藝為主，包括創新高效的粉塵回收、熔體料漿罐尾氣氨回收及產品冷卻等技術，選擇適度規模裝置、節能減排、降本提質增效；三是沒有磷、氮等資源優勢，但具有原材料及其產品運輸優勢的區域，在一定區域較大的市場范圍，應以選擇、改進和創新團粒法工藝為主，選擇較大規模裝置或實現高效產出、節能減排、降本提質增效；四是在沒有磷、氮等資源優勢，也沒有原材料及其產品運輸等優勢的區域，應以所在區域的肥料產品需求為導向，根據環境條件選擇、改進和創新擠壓、摻混等各種混合法工藝為主，也可選擇、改進和創新團粒法工藝的適度規模裝置或選擇非高塔的熔體法工藝等，最大限度滿足肥料市場的多樣性需求，創新發展低碳綠色的復合肥料工藝；五是在實現上述各種創新發展的途徑中，必須同時研究創新工藝過程、原料配方、產品生產和使用的安全技術，健全技術和管理規范，確保工藝過程、生產操作、產品質量和產品運輸安全，確保肥料使用、農產品的生產和質量安全。