擬薄水鋁石合成及其性能研究進展

軒曉蝶，劉錳鈺，郭靜靜，杜子富，劉 雨，李雪禮*

(1.陜西省化學反應工程重點實驗室，延安大學化學與化工學院，陜西 延安 716000；2.西安長慶化工集團有限公司，陜西 西安 710018)

催化裂化反應是FCC催化劑參與、一定溫度下使原油發生一系列化學反應的過程，是原油二次加工的重要手段，在工業上有舉足輕重的地位[1]。催化裂化技術由法國E.J.胡德利研究成功。自1936年世界上第一套催化裂化裝置誕生以來，至今已有80多年的歷史，FCC催化劑是整個催化反應工藝的核心[2]。近年來，隨著原油劣質化、重質化程度日益加劇、石油價格不斷攀升及國內外重油需求量不斷增大[1,3-4]，如何改善FCC催化劑的粒度、選擇性、孔結構、比表面積和磨損指數等是當前亟需解決的問題[5]。載體作為催化劑的重要組成部分[6]，是催化劑活性組分的骨架，擔負著支撐、均勻分散活性組分并提供反應場所的作用，同時還可以增加催化劑強度，所以載體的性質對催化劑活性和穩定性具有十分重要的影響[7]?；钚匝趸X(γ-Al2O3)是催化劑中一種非常重要的載體材料[8]，因其具有比表面積大、孔容和孔徑可調、耐高溫及機械強度高等特點在石油化工領域被廣泛應用[7,9-10]。制備γ-Al2O3的前驅體主要為擬薄水鋁石，其性質如結晶度、孔體積、孔徑分布、比表面積和雜質離子含量等從根本上決定γ-Al2O3的物理化學性質，進而影響到由其制備的催化劑性能[11]。

在石油化工行業中擬薄水鋁石主要用作催化劑、黏結劑和載體[12-15]，擬薄水鋁石的制備方法主要有醇鋁法、碳化法、酸法(堿沉淀法)、堿法(酸沉淀法)和水熱合成法等。常規的擬薄水鋁石由于其孔體積和孔徑較小，在使用過程中重油大分子物質擴散困難，金屬沉積和積炭易造成孔道堵塞等問題，使人們的研究中心轉移到尋找具有高比表面積、大孔體積和表面酸性位點分布均勻的大孔載體材料上來，從而提高催化劑的反應性能，減少催化劑表面結焦率[16]。本文綜述擬薄水鋁石的合成及其性能研究。

1 常規擬薄水鋁石的合成

擬薄水鋁石(PB)最早由Calvet提出，化學式AlOOH·nH2O(0.08

1.1 醇鋁法

醇鋁法最早由德國Coldea公司研發。采用高級醇與鋁片反應制備高級醇鋁，從而水解得到擬薄水鋁石的方法。國內外主要采用異丙醇鋁水解制備擬薄水鋁石。其制備流程為：

異丙醇+鋁→異丙醇鋁

異丙醇鋁+水→水解→過濾→干燥→擬薄水鋁石

1.2 碳化法

碳化法依托燒結法生產氧化鋁的工藝，以偏鋁酸鈉和二氧化碳為原料生產擬薄水鋁石。相對其他方法而言生產工藝簡單，成本較低[24]。主要包括以下反應：

1.3 酸法(堿沉淀法)

1.4 堿法(酸沉淀法)

1.5 雙鋁法

2 介孔-大孔擬薄水鋁石的合成

孔徑大小及分布是多孔材料作為催化劑和吸附劑的基礎[25]，根據國際純粹與應用化學協會(IUPAC)的定義：孔徑小于2 nm稱為微孔，孔徑大于50 nm稱為大孔，孔徑(2～50) nm稱為介孔[26]。催化劑的孔道是催化反應的場所和擴散傳質的通道，其孔結構的特征直接決定了催化劑活性和穩定性等反應性能[27]，因此制備高比表面積、大孔體積的擬薄水鋁石具有重要意義。

2.1 醇鋁法

呂振輝等[28]設計正交實驗考察了異丙醇鋁水解制備擬薄水鋁石和氧化鋁過程中水解溫度、水解液濃度、水與異丙醇鋁質量比和水解時間對擬薄水鋁石和氧化鋁物化性質的影響。其中水解液濃度對擬薄水鋁石的孔體積影響最大，水解溫度對擬薄水鋁石的表面積影響最大。研究表明，在水與異丙醇鋁質量比(2∶1)～(4∶1)、低水解液濃度、水解溫度55 ℃和水解時間(3～4) h條件下，有利于制備高比表面積、大孔體積的擬薄水鋁石。

王程民[29]根據不同水解時間制備不同孔徑的擬薄水鋁石。該法以無水異丙醇和高純鋁片為原料制備高純異丙醇鋁醇鹽，加入一定量的活性劑(乙醇、異丙醇、各種酸、堿、酯類和醚類產品)和一定比例的醇水溶液在(60～80) ℃水解，經過濾和干燥制備催化用特種擬薄水鋁石產品。在水解時間約(4～8) h時，制得孔容1.25 g·mL-1和BET為220 m2·g-1的大孔特種擬薄水鋁石。改性后的擬薄水鋁石具有良好的抗高溫老化特性，因此在三元催化產品領域有廣闊的應用前景。

目前研究者以醇鋁水解法制備擬薄水鋁石時多以異丙醇鋁為原料，侯松松等[30]研究以正己醇鋁為原料采用前加酸(FAAH)、后加酸(SAAH)和無酸水解法(AFH)分別制備了擬薄水鋁石，并對其形成機理提出了假設。FAAH法中由于H+的加入降低了縮聚反應速率，形成了結構單一的短納米棒；SAAH法中在酸性條件下H+與羥基作用，發生層狀分離，形成了納米棒和納米片混合體；AFH法中晶粒通過氫鍵作用進行堆積和聚集，形成了納米片聚集體。根據不同加酸順序制備的擬薄水鋁石在試樣結構上的差異，經高溫焙燒轉化后可形成不同孔結構的材料。

劉袁李等[31]通過改變水化條件制備了不同孔結構的擬薄水鋁石，該方法以異丙醇鋁水解制備高純擬薄水鋁石，通過考察水化液組成、水化溫度和水化時間對擬薄水鋁石性質的影響得出適宜制備高純大孔擬薄水鋁石的條件，目前在公斤級中試設備上成功試驗。在研究水化溫度對產品性質影響時，隨著水化溫度的升高，產品中三水鋁石含量降低、膠溶指數升高；當水化溫度>60 ℃時，所得產品為純擬薄水鋁石。在研究水化液組成對產品性質的影響時，在水化液中增加異丙醇比例會呈現出較寬的孔徑分布，所制備擬薄水鋁石的介孔比例增加，比表面積和孔容增大。通過改變水化條件可獲得不同結構的擬薄水鋁石，為工業上制備不同孔結構大小的載體材料提供依據。

2.2 碳化法

樊慧芳等[32]采用碳化法制備高純大孔擬薄水鋁石，以產品批號50SP的氫氧化鋁為初始原料制備高純鋁酸鈉溶液，向其中通入提純后的CO2氣體進行成膠分解，分解反應時間控制在(50～80) min，使用(70～90) ℃高純水進行洗滌、烘干和粉碎，即得比表面積346.4 m2·g-1和孔容0.988 8 cm3·g-1的高純大孔擬薄水鋁石。整個生產工藝過程中盡可能少的引入雜質，因此所制備的擬薄水鋁石純度較高。

王晶晶等[33]在碳化法制備擬薄水鋁石基礎上引進預溶氣技術，采用多級串聯連續碳化工藝制得比表面積335 m2·g-1和孔容1.044 cm3·g-1的擬薄水鋁石。采用預溶氣技術，同時吸入偏鋁酸鈉溶液和CO2-空氣混合氣，并在腔內加壓充分預混合后，同時連續進入反應器內進行均勻快速反應。一級反應器溢流口連續流出的漿液和CO2-空氣混合氣進入二級氣液混合組件中進行預混合后，進入二級反應器進行反應，如此反復進行以達到反應所需要求。將預溶氣多級串聯連續碳化法與傳統鼓泡反應器制備的擬薄水鋁石比較，采用預溶氣技術生產的擬薄水鋁石粒徑分布更加均勻；與工業間歇釜式反應器制備擬薄水鋁比較，連續碳化法制備的擬薄水鋁石孔徑分布更加集中、酸性羥基百分比更大、酸性增強，缺點是比表面積略微減小。對連續碳化法制備的擬薄水鋁石進行產品穩定性和重復性測試，結果表明，連續碳化法可生產性質穩定和重復性好的擬薄水鋁石。預溶氣連續碳化技術的引進，解決了長期以來間歇鼓泡碳化法中粒徑分布不均勻、孔徑分布彌散、裝置利用率低和產品重復性差等問題。

2.3 堿沉淀法

蘇愛平等[34]采用水熱均勻沉淀法，以硫酸鋁和尿素為原料，考察了水熱反應溫度和時間對擬薄水鋁石性質的影響，并對不同水熱處理溫度下擬薄水鋁石的晶粒形貌變化進行了初步探討。結果表明，水熱處理溫度由100 ℃升高到140 ℃時，擬薄水鋁石粒徑減小、晶粒由球形逐漸變為纖維狀結構、結晶度增加且比表面積、孔體積、孔徑均有顯著增大，但當溫度升高至160 ℃時，比表面積和孔體積略微下降。在一定條件下延長水熱處理時間能夠使擬薄水鋁石的孔徑分布更加集中，增大擬薄水鋁石的孔體積、比表面積和平均孔徑。在水熱反應溫度140 ℃和反應時間16 h條件下，可制備比表面積201 m2·g-1、孔體積0.44 mL·g-1和平均孔徑8.7 nm的高比表面積大孔擬薄水鋁石。

楊叢林[35]以NH4HCO3為中和劑沉淀Al2(SO4)3溶液，對擬薄水鋁石合成過程中前驅體制備及后處理工藝進行深入探究。以酸入堿、堿入酸和酸堿并流三種方法合成前驅體，對不同合成pH值條件下的前驅體進行孔容和比表面積分析，結果表明，通過調節前驅體pH值的大小可制備不同孔結構的擬薄水鋁石。以酸堿并流的方式，在pH=5.5～7.5、中和溫度為25 ℃下合成的前驅體pH調至約10.5，95 ℃下連續處理4 h可制得純度4N(99.99%)的高純擬薄水鋁石。該方法在高純大孔擬薄水鋁石的制備上取得了新的突破，但合成過程中產生的大量酸根離子是目前亟需解決的問題。

劉濱等[36]以硫酸鋁和碳酸氫銨為原料，采用化學共沉淀法合成一種不同于擬薄水鋁石的氧化鋁前驅體堿式碳酸鋁銨(NH4[AlO(OH)]2HCO3·2H2O)。其反應機理：7NH4HCO3+Al2(SO4)3·18H2O→NH4[AlO(OH)]2HCO3·2H2O+6CO2+3(NH4)2SO4+18H2O。通過考察反應體系pH值和溫度對堿式碳酸鋁銨制備的影響，得出高pH值反應體系、低溫有利于堿式碳酸鋁銨的生成。以堿式碳酸鋁銨為前驅體可制得孔體積1.15 mL·g-1和最可幾孔直徑23 nm的高介孔氧化鋁載體，但比表面積和孔體積略降。以該載體為材料制備的渣油加氫脫金屬催化劑具有良好的脫金屬和降殘炭性能，同時具有較好的容金屬能力。以堿式碳酸鋁銨制備出高孔體積、大孔徑的載體與擬薄水鋁石按不同比例混合可制備出具有不同孔結構的載體，從而滿足不同的工業需求。堿式碳酸鋁銨法的提出為制備加氫催化材料提供了一種新思路。

2.4 酸沉淀法

潘成強等[37]以硝酸和鋁酸鈉制備擬薄水鋁石為研究，考察了溫度對物相、結晶度和孔徑分布的影響。研究表明，結晶度、平均孔徑隨溫度的升高而增大，因此根據制備條件對擬薄水鋁石孔徑分布的影響規律，可根據需要制備出合適孔徑的擬薄水鋁石；缺點是產品的膠溶性能隨著溫度的升高逐漸變弱，因此制備出大孔徑且膠溶性能好的擬薄水鋁石仍需進一步研究。

2.5 雙鋁法

張吉慶等[9]以NaAlO2和Al2(SO4)3為原料并流合成擬薄水鋁石，通過研究反應溫度、反應液pH值、反應物濃度和加入PEG對制備的γ-Al2O3性質的影響，得出制備介孔-大孔孔徑分布γ-Al2O3的適宜條件。在NaAlO2濃度123 g·L-1、Al2(SO4)3濃度56 g·L-1、反應溫度70 ℃、反應液pH=7、反應時間1 h、老化時間2 h和700 ℃焙燒可制備比表面積215 m2·g-1和孔容1.31 cm3·g-1的介孔-大孔活性氧化鋁。

不同學者在以相同方法制備擬薄水鋁石時，由于合成過程中操作條件的不同，因而所制備的擬薄水鋁石在孔體積、比表面積、孔容以及形貌上均有不同程度的差異。王康等[38]研究以NaAlO2和Al2(SO4)3為原料，考察了制備條件對擬薄水鋁石晶粒度和孔結構的影響。隨著溫度的升高，老化時間的延長，擬薄水鋁石的平均晶粒度增加，高介孔比例增大。采用反應結晶法在pH=8.6、反應溫度75 ℃和老化時間2 h條件下，制得形貌如絨毛球狀比表面積342 m2·g-1和孔容0.533 cm3·g-1的高比表面積大孔擬薄水鋁石。

劉文潔等[39]設計正交試驗考察了NaAlO2和Al2(SO4)3制備擬薄水鋁石過程中多種因素對擬薄水鋁石物化性質的影響。實驗表明，成膠pH、酸濃度、堿濃度和成膠時間對擬薄水鋁石的比表面積影響較大；成膠溫度、老化時間和成膠pH是影響擬薄水鋁石孔性質的主要因素；在控制成膠pH≈8.5、成膠溫度高于70 ℃、硫酸鋁濃度大于130 g·L-1、偏鋁酸鈉濃度約200 g·L-1、成膠時間60 min和老化時間5 min條件下，制備比表面積大于280 m2·g-1且孔體積大于 0.70 mL·g-1的高比表面積棍棒狀大孔擬薄水鋁石。王康、劉文潔均以NaAlO2和Al2(SO4)3為原料制備擬薄水鋁石，由于制備過程中濃度、pH、溫度和老化時間等條件的不同，因此所制備擬薄水鋁石的孔體積、比表面積及形貌均有不同程度的差異。

隋寶寬等[40]考察了硫酸鋁法制備擬薄水鋁石過程中成膠溫度和老化溫度對擬薄水鋁石性能的影響。結果表明，擬薄水鋁石的晶粒、最可幾孔徑和結晶度隨成膠溫度和老化溫度的升高逐漸增大，比表面積先增大后減??；孔容隨成膠溫度的升高逐漸增大，隨老化溫度的升高，先增大后減小。

針對中國石化擬薄水鋁石工業裝置改造后產品孔體積降低的情況，曾雙親等[11]考察了雙鋁法制備擬薄水鋁石過程中老化及干燥條件對擬薄水鋁石性質的影響。結果表明，采用烘箱慢速干燥，延長老化時間，提高干燥前物料的結晶度，噴霧干燥，可獲得孔體積>1.05 mL·g-1的大孔擬薄水鋁石產品。通過對擬薄水鋁石生產方法的改進，解決了由大孔擬薄水鋁石制備渣油加氫催化劑難以穩定供應的問題。

石淋淋等[41]利用撞擊流技術以NaAlO2和Al2(SO4)3溶液為原料，考察成膠pH值、成膠溫度、老化溫度和干燥方式對擬薄水鋁石性質的影響，并在成膠pH=10、成膠溫度和老化溫度為70 ℃條件下，制得比表面積超過400 m2·g-1的優質擬薄水鋁石產品。采用撞擊流技術合成擬薄水鋁石，在撞擊反應過程中NaAlO2和Al2(SO4)3溶液瞬間形成高度均勻的過飽和度，既有利于晶核的生成，且抑制晶核的生長，又保證擬薄水鋁石性質均一穩定，為制備高比表面積的擬薄水鋁石提供了前提條件。

呂振輝等[42]分別采用醇鋁法和雙鋁沉淀法制備擬薄水鋁石，并對不同方法合成的介孔氧化鋁的性質及其所制備的催化劑性能進行了測試與表征。結果表明：(1) 采用雙鋁法制備的擬薄水鋁石由于SO42-、Na+和Fe3+等雜質離子的存在使所制備的氧化鋁純度降低；而醇鋁法在整個工藝制備過程中不存在其他雜質離子，所以制備的不同孔性質的氧化鋁純度更高，結晶度更好。(2) 由醇鋁法制備的氧化鋁顆粒完整且粒徑均一，多呈現球形；而雙鋁沉淀法制備的氧化鋁顆粒結構不完整，多由無定形或不規則的棒狀顆粒聚集而成。(3) 采用醇鋁法制備的小孔氧化鋁載體的堆積密度>雙鋁法制備的小孔氧化鋁載體的堆積密度；醇鋁法制備的大孔氧化鋁載體的堆積密度<雙鋁法制備的大孔氧化鋁載體的堆積密度。采用醇鋁法制備的小孔氧化鋁載體的孔道體積分布更加集中，制備大孔介孔氧化鋁時產品中除介孔外還有許多大孔；而雙鋁法制備的小孔氧化鋁載體的孔道體積分布比較分散。(4) 由醇鋁法制備的催化劑的孔徑分布、活性和穩定性均優于雙鋁法制備的催化劑。

Yang Yang等[43]采用陽離子-陰離子雙水解法，以硫酸鋁和鋁酸鈉混合水溶液為原料，以硅酸鈉為擴孔劑，研究合成溫度、pH和硅酸鈉的加入等對擬薄水鋁石性質的影響。結果表明，隨著合成溫度的升高，擬薄水鋁石的結晶度越好，比表面積和孔體積增大；pH=6.0～9.0可以得到純擬薄水鋁石相，pH超過10.0出現了拜耳石相；在pH=9.0條件下，將12%的SiO2摻入層中，成功制備了高比表面積(480.2 m2·g-1)、大孔體積(1.20 cm3·g-1)和寬孔徑分布的擬薄水鋁石。硅酸鈉的引入沒有改變鋁的配位，保持了純擬薄水鋁石的晶體結構和原始孔隙結構，大大提高了擬薄水鋁石的孔隙體積和比表面積并且抑制了拜耳石相的形成。硅酸鈉改性后的擬薄水鋁石具有較寬的孔徑分布、高比表面積和大孔隙體積等的優點，有利于不同直徑的重油分子的擴散，成功解決了重油大分子物質擴散困難、金屬沉積和積炭等造成孔道堵塞的問題，具有很大的應用潛力。

3 特殊擬薄水鋁石的合成

南軍等[44]通過原料與助劑配伍、反應工藝條件的調控，開發出孔結構可控的擬薄水鋁石制備新工藝，從而滿足了不同催化劑對載體孔結構的需求。該法工藝流程：鋁源化合物→中和成膠→水熱處理→分離、洗滌、干燥、粉碎→擬薄水鋁石粉體。通過新舊工藝擬薄水鋁石產品成型后的載體物性對比發現，新工藝下生產的擬薄水鋁石成型后的載體孔容及比表面積均有顯著提高、大孔徑分布更加集中并能實現穩定化生產。以新工藝生產的擬薄水鋁石TCA-01為原料，成功制備出具有優異的加氫脫硫脫氮活性、滿足重整要求且穩定性良好的高性能催化劑。

劉現玉等[45]利用擬薄水鋁石具有大比表面積、大孔體積及具有良好表面酸性的優點，在高嶺土結構中采用原位構筑的方法合成了擬薄水鋁石@高嶺土復合材料。該法以酸提高嶺土生成的鋁為酸性鋁源、偏鋁酸鈉為堿性鋁源在高嶺土結構中原位構筑擬薄水鋁石結構單元，成功制備出具有更高的比表面積、孔體積和表面酸密度的擬薄水鋁石@高嶺土復合材料。PB@kaolinite復合材料具有高比表面積、孔體積和良好的表面酸性，能夠明顯改善FCC催化劑的重油催化裂化反應性能。

基于擬薄水鋁石具有良好的分散性和較高的力學強度等優點，劉國隆等[46]以3-氨基丙基三乙氧基硅烷(APTES)為表面改性劑采用水熱合成法制備擬薄水鋁石(AlOOH)納米棒，以環氧樹脂(EP)為基體制得AlOOH/EP和mAlOOH/EP復合材料，并對其復合材料的熱學和力學性能進行了測試與表征。

王冬梅等[47]設計正交實驗考察了以高嶺土為硅源，偏鋁酸鈉、硫酸鋁為原料制備含硅擬薄水鋁石過程中偏鋁酸鈉濃度、硫酸鋁濃度、反應溫度及pH對含硅擬薄水鋁石性質的影響。研究表明，此方法可制備顆粒直徑54.14 μm、孔體積0.866 cm3·g-1和大孔比例達52.63%的含硅Al2O3。將其制備的催化劑與硫酸鋁法和碳化法制備的催化劑進行對比，結果顯示此方法制備的催化劑加氫脫雜質活性≈硫酸鋁法制備的催化劑>碳化法制備的催化劑。以高嶺土為硅源制備含硅擬薄水鋁石具有成本廉價、制備流程簡單且制備的催化劑具有良好的加氫性能的優點。

隋寶寬等[48]以渣油廢催化劑為原料，制備硫酸鋁和偏鋁酸鈉溶液，進而合成擬薄水鋁石并對其性質進行了表征。結果表明，采用回收的偏鋁酸鈉和硫酸鋁可以制備出不同結構的擬薄水鋁石。通過正交實驗考察了不同情況下對釩、鉬和鋁回收率的影響，并確定了最佳工藝條件，成功實現了廢催化劑的回收利用。這一方法為解決我國煉油行業廢催化劑的回收利用問題指明了方向。

為了滿足FCC催化劑的制備需求，許多研究者通過不同的改性方法以提高擬薄水鋁石的物理化學性質。張孔遠等[49]在常規碳化法生產過程中加入磷改性劑制備擬薄水鋁石，考察了磷含量對擬薄水鋁石性能的影響。以磷改性后的擬薄水鋁石和常規碳化法擬薄水鋁石為原料制備不同磷含量的氧化鋁載體及催化劑，探究不同磷含量對催化劑蠟油加氫處理活性的影響。結果表明，在常規碳化法擬薄水鋁石中加入磷改性劑，磷存在最佳加入量，隨磷含量的增加，擬薄水鋁石的孔容和比表面積呈先升后降的趨勢。在常規碳化法擬薄水鋁石中摻入磷改性擬薄水鋁石可以提高催化劑中孔和大孔比例，有利于提高催化劑加氫處理活性和選擇性，為生產高介孔氧化鋁提供了一種新思路。

通過不同改性方法以提高擬薄水鋁石的結構化學性質，已成為一項研究熱點。閆濤等[50]采用原位改性方式合成了大比表面積、大孔體積和高裂化活性的硅改性擬薄水鋁石。該法以硅酸鈉為硅源，偏鋁酸鈉和硫酸鋁為原料，將配制好的偏鋁酸鈉和硅酸鈉溶液以并流的方式滴加到硫酸鋁中，控制體系pH=7～10，并在80 ℃下靜置老化2 h，經過濾、洗滌和干燥，即得Si-PB(擬薄水鋁石)。對硅改性的擬薄水鋁石進行測試與表征，并采用ACE裝置對其所制備的FCC催化劑的重油催化裂化反應性能進行評價。結果表明，Si-PB試樣具備良好的PB晶相結構，介孔孔道比例增大；與常規PB相比，Si-PB試樣的孔徑分布更向大孔徑方向偏移，Si-PB試樣的比表面積、孔體積、平均孔徑和表面總酸密度均顯著高于常規PB，分別達457.7 m2·g-1、0.81 cm3·g-1、7.25 nm和438.1 μmol·g-1。與常規PB制備的催化劑Cat-1相比，使用Si-PB制備的催化劑Cat-2具有良好的理化性能、更強的重油轉化能力以及更高的輕質油品收率、更好的抗重金屬污染性能等優點，從而滿足FCC催化劑的制備需求。

4 結 語

活性氧化鋁(γ-Al2O3)作為催化劑中一種非常重要的載體材料，可以影響制備的催化劑性能。而制備γ-Al2O3的前驅體主要為擬薄水鋁石，因此對如何提高擬薄水鋁石的物理化學性質的研究具有重要意義。常規的擬薄水鋁石在使用過程中由于重油大分子物質擴散困難，金屬沉積易造成孔道堵塞等問題，使人們的研究中心轉移到尋找具有高比表面積、大孔體積和表面酸性位點分布均勻的大孔載體材料上來，從而提高催化劑的反應性能。(1) 制備擬薄水鋁石的方法眾多，要繼續深入探究擬薄水鋁石不同合成方法的反應機理，尋求更加穩定的反應條件，為合成不同形貌結構的擬薄水鋁石提供理論依據。(2) 以酸法、碳化法制備介孔-大孔擬薄水鋁石上取得了新的突破，但合成過程中產生的大量酸根離子是目前亟需解決的問題。(3) 尋求低能耗和綠色環保的制備工藝，實現穩定化生產，制備高比表面積和大孔體積的擬薄水鋁石產品，改善FCC催化劑的重油催化裂化反應性能從而滿足FCC催化劑的制備需求。