激光噴丸DP980高強鋼誘導的殘余應力分布特性

王作偉 崔凱 劉牧熙

摘要：為研究激光噴丸后DP980高強鋼的殘余應力分布特性，建立有限元分析模型，分析不同激光噴丸次數對材料表面及深度方向的應力分布影響規律。開展不同激光噴丸次數的強化試驗，并對試樣進行殘余應力檢測，驗證試驗與模擬結果的一致性。通過對比激光噴丸前、后試樣的表面粗糙度差異，發現激光噴丸后試樣表面產生了塑性變形，并在表面形成均勻的殘余壓應力。在深度方向上，為達到材料內部應力平衡，試樣芯部產生了低幅值的拉應力。隨著激光噴丸次數的增加，材料表面誘導的殘余應力幅值升高，產生更深的影響層。激光噴丸在材料表面誘導的殘余壓應力增加了零部件內部微裂紋的閉合力、延緩了裂紋擴展速率，可提高零部件的使用壽命及可靠性。

關鍵詞：激光噴丸 高強鋼 數值模擬 殘余應力

中圖分類號：U465.1?? 文獻標志碼：B?? DOI： 10.19710/J.cnki.1003-8817.20230203

Characteristics of Residual Stress Distribution on DP980 High Strength Steel Subjected to Laser Peening

Wang Zuowei， Cui Kai， Liu Muxi

（Saic Volkswagen Automotive Yizheng Branch Co.， Ltd.， Yangzhou 225000）

Abstract： In order to study the characteristics of residual stress distribution on DP980 high-strength steel treated by Laser Peening （LP）， a finite element analysis model was established to analyze the influence of different LP times on the stress distribution both on the surface and in the depth of the material. Additionally， strenuous tests with different LP times were carried out， and the residual stress of samples was tested to verify the consistency of experiment and simulation results. By comparing the surface roughness of the samples before and after LP， it indicates that plastic deformation occurs on the sample surface， and a uniform residual stress distribution is generated on the surface after LP. In order to achieve the internal stress balance， a low-amplitude tensile stress is induced at the core of the sample along the depth direction. With the increase of? LP times， the residual stress induced on the surface of sample rises， and a deeper influence layer is generated. In fact， the residual stress induced by LP on the material surface increases the micro-crack closure force inside the parts and then postpones the crack growth rate， thus improves the service life and reliability of parts effectively.

Key words： Laser peening， High strength， Numerical simulation， Residual stress

作者簡介：王作偉（1993—），男，工程師，碩士學位，研究方向為車用金屬材料檢測與分析、激光先進制造技術。

參考文獻引用格式：

王作偉， 崔凱， 劉牧熙. 激光噴丸DP980高強鋼誘導的殘余應力分布特性[J]. 汽車工藝與材料， 2024（4）： 50-56.

WANG Z W， CUI K， LIU M X. Characteristics of Residual Stress Distribution on DP980 High Strength Steel Subjected to Laser Peening[J]. Automobile Technology & Material， 2024（4）： 50-56.

1 前言

整車輕量化設計已經成為汽車工業發展的重點方向[1]，其核心在于減輕汽車質量的同時不影響汽車安全性能，因此，開發輕質高強度的輕量化材料成為了主流技術路線[2]。在此背景下，高強鋼的開發及應用得到了迅速發展。其中，由于雙相鋼（Dual Phase Steel，DP）具有高強度和高塑性的綜合力學性能，被廣泛應用于制造門檻加強板、中央通道、縱梁等汽車關鍵零部件[3]。開發新型輕量化材料成本高且周期長，不能及時響應市場對整車安全性能的需求，因此對關鍵零部件進行針對性強化是更為可行的技術路線。

激光噴丸（Laser Peening，LP）目前廣泛應用于航空航天領域關鍵零部件的制造[4]，其強化原理是高功率激光束與材料表面相互作用的物理過程。激光輻照在貼有能量吸收層（鋁箔或黑漆）的靶材上，使吸收層材料在瞬間電離氣化，形成等離子體氣團。隨著激光持續輻照，能量不斷積聚，等離子體發生爆炸，在約束層（水簾或K9玻璃）作用下，產生沖擊波作用于材料表面，從而誘導材料的表面產生塑性變形，在材料表面形成穩定的殘余壓應力分布[5]。

激光噴丸誘導的殘余壓應力能夠有效地增加零部件內部微裂紋的閉合性[6]，延緩裂紋快速擴展，從而提高零件的可靠性。為探索激光噴丸在汽車領域的應用前景，選擇汽車用DP980高強鋼作為研究對象，通過有限元分析及試驗驗證，探索激光噴丸后DP980高強鋼誘導的殘余應力分布規律，揭示強化后零件表面殘余壓應力場的壽命延長機理。

2 試驗方法

2.1 試驗材料

選用4 mm厚DP980高強鋼板材作為試驗對象，對其顯微組織及能量色散X射線能譜（Energy Dispersive X-ray Spectroscopy，EDS）進行分析，如圖1所示。由圖1可知，DP980高強鋼的顯微組織由鐵素體和馬氏體雙相組成，以鐵素體為基體相使材料具有較好的塑性，而島狀馬氏體作為硬質強化相，彌散分布于基體中，在變形過程中，硬質馬氏體阻礙了自由位錯的滑移，使大量位錯在界面處塞積[7]，阻礙形變發生，從而使得DP980高強鋼具有優異的綜合力學性能，如表1所示。

2.2 激光噴丸強化試驗

試驗前準備試樣，通過線切割加工40 mm×40 mm×4 mm方塊試樣，隨后用砂紙對試樣進行打磨，在試樣表面平整粘貼專用鋁箔備用。如圖2a所示，激光噴丸強化試驗在江蘇大學Nd： YAG高功率脈沖激光發生系統進行，激光束波長為1 064 nm，脈寬為10 ns，能量分布為平頂分布。其他工藝參數為：雙面激光噴丸，50%搭接率，9 J激光能量，具體噴丸路徑如圖2b所示。為研究激光噴丸后DP980高強鋼殘余應力分布規律，開展不同噴丸次數（1次、2次和3次）的激光強化試驗，具體試驗方案如圖2c所示，相鄰2次激光噴丸試驗之間需更換鋁箔。

2.3 分析與檢測

如圖3a所示，采用Proto殘余應力分析儀對激光噴丸后試樣進行殘余應力檢測。根據DP980的材料特性，對{2 1 1}晶面進行衍射，選用Cr靶Kα輻射作為X射線管光源，其他測試參數：X射線管電壓為30 kV，管電流為25 mA?？紤]激光噴丸區域及試樣形狀為對稱結構，圖3d為表面殘余應力檢測方案，測量路徑從強化區域中間位置開始向兩側延伸，5個測試點相鄰間隔2 mm。激光噴丸作為表面強化工藝，在試樣近表層誘導的應力梯度大。因此，在深度方向上，近表面區域設置5個相鄰間隔0.2 mm殘余應力檢測點，其余深度范圍測試點間隔0.5 mm，如圖3e所示。

3 有限元分析

3.1 有限元建模

如圖4所示，為降低計算機的分析成本，同時考慮方塊試樣為對稱結構，建立了1/4有限元簡化模型。采用結構化網格劃分方法，選擇8節點六面體線性減縮積分單元對有限元模型進行網格劃分。由于單元格尺寸的大小直接影響有限元分析求解精度及效率，將強化區域的網格單元進行局部細化，設置單元尺寸為100 μm，從而獲得精確的應力應變結果。此外，由于激光噴丸為表面強化工藝，表層材料發生塑性變形更大，且應力梯度更大。因此，在深度方向上的網格設置采用雙向偏置劃分方法，從而對近表層的網格進行細化。

3.2 本構模型

由于激光噴丸具有超高應變速率的特點，材料對沖擊波響應也是一種高應變的塑性變形過程。實際上，應變速率將直接影響材料的力學性能表現，通常高應變率下的屈服極限和強度極限顯著提升。因此，選用約翰遜·庫克（Johnson-Cook）模型作為本構模型，綜合考慮加工硬化和應變率對材料塑性的影響，對激光噴丸過程中材料的動態響應進行表征[9]，具體表達式為：

[σ=A+Bεn1+Cln（ε/ε0）]????????????????? （1）

式中：σ為馮·米塞斯（Von Mises）流動應力，A為初始屈服應力，B為材料應變強化參數，n為硬化指數，C為材料應變率強化參數，ε、[ε]和[ε0]分別為等效塑性應變、應變速率和參考應變率（其中[ε0]取1 s-1）。

具體的激光噴丸強化DP980高強鋼的約翰遜·庫克模型參數[10]取值如表2所示。

3.3 沖擊波加載

法布羅（Fabbro）估算模型可以準確地描述激光沖擊波的峰值壓力，從而被廣泛地應用于激光噴丸的數值模擬建模[11]，具體沖擊波峰值壓力估算表達式為：

[P=0.01α2α+3ZI0]????????????????????? （2）

式中：α為內能轉化為熱能部分的系數，取值0.1；Z為折合聲阻抗；I0為激光功率密度。

由于本文激光噴丸試驗采用水作為約束層，DP980高強鋼作為靶材，因此，折合聲阻抗Z可以通過2/Z=1/Zsteel+1/Zwater求得，其中水的聲阻抗Zwater =2.39×105 g/（cm2·s），鋼的聲阻抗Zsteel=4.55×106 g/（cm2·s）[12]。根據上述計算公式，得到9 J激光能量（脈寬為10 ns，光斑直徑為3 mm）誘導的沖擊波峰值壓力為1.66 GPa。

4 結果與討論

4.1 表面殘余應力的分布特性

激光噴丸誘導的高幅值沖擊波作用于材料表面，當沖擊波峰值壓力高于材料的動態屈服強度時，材料將發生塑性變形，從而引起應力分布發生變化。圖5所示為激光噴丸DP980高強鋼誘導的殘余應力分布求解結果。由圖5可知，激光噴丸強化區域表面形成了高幅值的殘余壓應力，這是由于該區域材料在塑性變形后的回彈過程中受到周圍材料的擠壓和約束所致。

特別地，對比圖5a、5b應力云圖分布，發現S11和S22方向的殘余應力存在差異。然而，零部件在實際工況下受力的方向和大小是多元化且復雜的，因此需要對激光噴丸誘導的殘余壓應力的各向異性進行進一步分析。如圖6所示，提取了沿M→N路徑上S11和S22方向的殘余應力曲線，可以發現實測殘余應力與數值求解值具有較好的一致性。由于采用50%的圓形光斑搭接噴丸工藝，因此，試樣表面的應力存在波動。對比2個方向的殘余應力平均值，S11方向上穩定殘余壓應力區域的應力平均值為-308 MPa，S22方向上穩定殘余壓應力區域的應力平均值為-298 MPa，發現激光噴丸誘導的殘余應力未出現顯著的各向異性。實際上，形成的殘余壓應力主要源于周圍材料的擠壓，特別是對于異形的零部件進行強化時，需要對強化位置進行設計評估，才能通過激光噴丸獲得最優強化效果。

4.2 深度方向殘余應力的分布特性

激光噴丸作為表面強化工藝，其誘導的沖擊波在材料傳播過程中會不斷衰減，應力方面則會表現為殘余應力幅值隨深度的增加而降低，因此，深度方向上的殘余應分布是評價激光噴丸強化效果的重要依據。如圖7所示，為了直觀地探索激光噴丸誘導的殘余應力在不同深度下的分布特性，對有限元模型進行逐層切片分析，由上至下切片間隔為0.1 mm，發現隨著遠離試樣表面，殘余壓應力急劇降低，應力狀態也由殘余壓應力過渡到殘余拉應力。

圖8提取了MO路徑上殘余應力曲線，發現深度方向殘余壓應力峰值位于試樣表層，達到-345 MPa。特別地，為了維持試樣整體應力平衡，激光噴丸后在試樣的芯部位置同步產生了30 MPa的低幅值殘余拉應力。定義殘余壓應力區域為激光噴丸的影響層，以零應力狀態為分界線，激光噴丸可在DP980試樣表面產生約450 μm的影響層深度。實際上，汽車零部件表面更容易受到磕碰劃傷等缺陷，在汽車行駛過程中受到交變載荷或者沖擊時，這些缺陷將成為裂紋源不斷擴展直至失效。而激光噴丸誘導的殘余壓應力能夠增大微裂紋的閉合力，延緩裂紋擴展速率，從而有效提高零部件的使用壽命及可靠性。

4.3 激光噴丸次數對殘余應力分布的影響

激光噴丸采用圓形光斑搭接方式對材料表面進行強化，如果單點沖擊壓力過大，會嚴重破壞零件表面質量。為獲取較好的表面質量，可以采用低能量的多次沖擊方式，在不影響零件表面質量的前提下獲得更優異的強化效果。

圖9所示為不同激光噴丸次數作用下試樣表面粗糙度，經過強化處理后試樣表面粗糙度有所提升。實測各個DP980高強鋼試樣的粗糙度值為：未強化試樣的粗糙度Ra=0.609 1 μm，Rz=3.178 7 μm；1次噴丸強化試樣的粗糙度Ra=0.647 1 μm，Rz=3.747 2 μm；2次噴丸強化試樣的粗糙度Ra=0.722 6 μm，Rz=4.410 5 μm；3次噴丸強化試樣的粗糙度Ra=0.672 9 μm，Rz=3.814 7 μm。通過以上數據發現，粗糙度并不是隨著噴丸次數增加一直提高的，第1次和第2次的激光強化使得表面形變更為明顯，從而粗糙度有所提升。第3次的強化時，在進一步發生塑性變形的同時，由于相同位置受到多次沖擊，表面形貌趨于平緩，進而改善粗糙度。

激光噴丸的強化效果評估需要應力作為參考標準，如圖10a所示為在不同激光噴丸次數作用下DP980高強鋼試樣的表面殘余應力分布曲線。由圖10a可知，隨著激光噴丸次數的增加，試樣表面誘導的殘余壓應力提高，但提升程度有所減緩，由1次噴丸強化的-250 MPa增加至3次噴丸強化的-308 MPa，但第2次和第3次的強化效果差異不大。圖10b為深度方向的應力分布，影響層深度出現類似規律，隨著激光噴丸次數的提高，試樣表面誘導的影響層越深，由1次激光噴丸的392 μm提高到3次激光噴丸的450 μm。這是由于激光沖擊波壓力恒定不變，經歷過前面2次，表面材料的強度得到提高，使進一步發生塑性變形更加困難，因而達到強化效果的閾值。

5 結束語

通過激光噴丸DP980高強鋼強化試驗，以有限元分析的手段，探索了不同激光噴丸次數對殘余應力分布的影響規律，具體得到如下結論：

a. 激光噴丸強化的有限元分析結果與試驗結果具有很好的一致性，在深度方向上，為達到材料內部應力平衡，試樣芯部產生低幅值的拉應力；

b. 隨著激光噴丸次數的增加，材料表面誘導的殘余應力幅值提高，產生更深的影響層，但強化效果存在閾值；

c. 通過對比激光噴丸前、后DP980試樣的表面粗糙度差異，發現激光噴丸后試樣表面產生了塑性變形，當激光噴丸次數超過2次時，試樣表面粗糙度有降低的趨勢；

d. 激光噴丸在材料表面誘導的殘余壓應力增加了零部件內部微裂紋的閉合力，延緩裂紋擴展速率，從而有效提高了零部件的使用壽命及可靠性。

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