工步
- 基于TRIZ理論的車—車拉曲軸主軸頸粗加工工藝優化
軌跡，陰影表示本工步刀具加工的毛坯部位。1）發二曲軸主軸頸粗加工方案如圖5所示。工步1、工步2分別用左右偏刀對曲軸主軸頸兩側端面預加工。由于采用立裝槽刀，如果不對曲軸主軸頸端面預加工，槽刀座的右側面就會與曲軸毛坯發生干涉。工步3采用立裝槽刀從主軸頸中間下刀。工步4、工步5分別用左右偏刀對主軸頸外圓加工至粗加工尺寸。整個粗加工過程5次換刀，車刀進給速度0.46 r/mim。圖5 上汽大眾發動機二廠曲軸主軸頸粗加工方案2）上海大眾動力總成有限公司曲軸主軸頸粗加
汽車工藝師 2023年10期2023-10-20
- 基于GEP 語法解析的零件工藝設計意圖提取方法*
文獻［13］對于工步的工藝設計意圖的捕獲是基于對加工操作工藝設計意圖的分類而得到的，其沒有考慮到工步之間存在的時序與語義約束關系，可能會導致工步設計意圖序列不合理等問題。針對這一問題，本文將GEP（Generalized Earley Parser）［14］運用到工藝設計的意圖提取研究中。GEP 是一種直接對輸入序列數據進行操作的基于語法規則的解析算法。該算法將工藝數據標簽通過分類器輸出的每一幀標簽的概率，生成概率矩陣，以概率矩陣作為算法輸入，聯合語法展開
計算機與數字工程 2023年5期2023-08-31
- 小批量多品種多工步制造企業的成本核算方法探索
——以L半導體企業和C汽車企業為例
時涉及多品種及多工步（企業小批量生產多種產品，而每種產品又涉及多個復雜工步，不同產品的工藝路線不同）時，成本核算復雜性較高。企業應結合實際需求，兼顧準確性與成本效益原則選擇適當的成本核算方法。本文針對此種類型企業的不同需求及資源條件，提出了兩種建議的成本核算方法。一、小批量多品種多工步制造企業成本核算方法框架（一）成本核算基本方法1.分批法與分步法及作業成本法相結合的成本核算方法對于小批量、多品種、多工序生產的制造企業，如果要準確核算產品成本，適宜采取分批
國際商務財會 2023年2期2023-02-24
- 開關型被動式調平系統設計及其應用
在活動梁到達加壓工步前，4個調平缸在高于合模位的位置進行待機，進入加壓工步后，活動梁與4個調平缸接觸并整體下行，下行期間四缸對活動梁下平面進行調平，到達合模位時主油缸壓力開始上升，進入保壓工步，四缸仍緊貼活動梁。保壓一段時間后進入泄壓工步，四缸狀態與保壓時一致，此后進入開模工步，四缸與活動梁整體上行，上行過程中四缸進行調平，最終進入快升工步，活動梁與調平油缸分離后快速上行，經歷慢升工步到達機鎖初始位，而四缸在分離后則重新回歸待機位，為下一個壓制循環的調平作
機床與液壓 2022年22期2022-11-30
- 基于改進遺傳算法零件加工工序優化研究
解決了加工中心的工步優化問題。姜存學等[9]將模擬退火算法與蟻群算法結合，建立零件工步優化過程模型，將之應用于以加工中心為主要加工設備的創成式CAPP中。但是，目前針對零件工序規劃問題所采用的遺傳算法存在一些不足：(1)沒有考慮到在實際車間生產中，對于某類加工特征，通常存在幾種加工方案，并且對于一個工步的加工，有多臺機器可供選擇；(2)現有算法采用間接編碼方式，對解的信息表達不直觀，解碼復雜度高，影響了算法的效率；(3)現有遺傳算法研究中對于種群的優化方法
機床與液壓 2022年22期2022-11-30
- 帶凸緣空心鉚釘連續拉伸級進模設計
M、步距P、拉伸工步高度HX、每次拉伸時的空心鉚釘筒形直徑DX、凸緣處圓角半徑RY、筒底處圓角半徑RX 和選取修邊余量δ。（1）設放修邊余量δ為1.5mm，凸緣直徑dfmm 的計算。帶凸緣形式連續拉伸的空心鉚釘參數，如圖1b所示。（包含首次工序在內的總拉伸系數），取7 次。d1為4.6mm，實際總拉伸為10次。設m2=m3=m4=m5=m6=m7=m8=m9=m10=0.9。各次拉伸空心鉚釘的拉伸直徑、凸、凹模圓角半徑拉伸深度，如表1所示。表1 各次拉伸空
模具制造 2022年9期2022-11-02
- 基于特征的三維工序模型自動生成技術的研究與應用＊
文稱之為特征加工工步（feature work step，FWS），一個特征的加工工步可能是一個工步，也可能是多個工步。零件加工工藝是零件加工總的方法路線，工序是為減少零件加工過程中裝夾次數,在一次裝夾中所完成的那部分工作；工步是工序的組成單位，它是當被加工的表面其切削用量和切削刀具均保持不變的情況下所完成的那部分工序工作，而工步加工的對象即為零件的加工特征。當特征的加工工步為多步時，特征的加工工步分布在多個工序的多個工步中，特征加工工步與零件加工工藝中工
制造技術與機床 2022年10期2022-10-11
- 薄壁偏心套配合件車床加工工藝分析與計算
、加工順序安排、工步劃分、走刀路線、切削用量、刀具選擇和量具選擇等。該薄壁件是由球頭偏心軸、薄壁偏心套、多階套、雙錐螺套四件組成。該薄壁偏心軸套零件材料為45 號鋼，毛坯尺寸為：件一和件二共用Ф80 mm×190 mm，件三為Ф90 mm×70 mm，件四為Ф90 mm×60 mm。1.1 確定裝夾方式和選用機床車床常用裝夾方式有：三爪卡盤裝夾、四爪卡盤裝夾、兩頂尖裝夾、一夾一頂裝夾等。這里采用三爪自定心卡盤進行裝夾。選擇加工機床，首先要保證加工零件的技術
現代工業經濟和信息化 2022年8期2022-09-24
- 汽車驅動橋千斤頂支座成型工藝改進及模具設計
結構[3]，第一工步將三角形的短邊加強筋彎折成型，第二工步再將長方形的長邊加強筋彎折成型。經確定后的千斤頂支座成型工藝流程圖如圖3所示。(a) 工序1：落料—沖孔(1) 將落料—沖孔工序后的預制的某車型后驅動橋的千斤頂支座左、右件分別放置在模具兩邊的定位機構定位板的定位型面內側。(2) 開動壓力機對預制的某車型后驅動橋的千斤頂支座左、右件進行第一工步彎曲成型加工，將三角形的短邊加強筋完成彎折成型，達到三角形的短邊加強筋與底平面成89°～90°的角度。(3)
模具技術 2022年2期2022-07-28
- 箱體零件輔助加工時間建模及工步排序優化*
使得每次裝夾下的工步數增多，難以安排合適的工步順序，且立臥鏜銑加工中心的雙主軸結構與多軸聯動功能使得工步之間的輔助加工時間關系較為復雜，加工效能難以最大限度的發揮。工藝路線優化是計算機輔助工藝設計(computer aided process planning,CAPP)系統的核心部分，可在明確零件的工藝特征和加工方法的基礎上，進行工步的排序。其目的是合理安排加工順序，在滿足零件特定加工順序原則的前提下盡量提高加工效率。因此，分析箱體零件在復合加工中心上的
組合機床與自動化加工技術 2022年7期2022-07-27
- 基于PDW電器插座級進模設計
尺寸，確定中間各工步的形狀和尺寸，為后續設計做準備。2.1 創建電器插座鈑金模型在NX 軟件中創建鈑金模型有兩種方法：第一種方法是在建模模塊中建立工件模型，然后利用鈑金識別命令，識別模型中鈑金特征，并確定沖壓的基準面；第二種方法是利用NX軟件中的鈑金模塊創建電器插座的模型。本文采用第二種方法創建的鈑金模型如圖1 所示。此電器插座材料為QSn6.5-0.1，板料厚度1.5mm，年產量為100萬件。制件中間為Z字形折彎，頂部有一個φ6.2mm的圓孔，兩側為90
模具制造 2022年6期2022-07-26
- 3500t高速鍛造質量不穩定因素匯總及設計優化
鍛造工藝，分五個工步實現鍛件成形(預鐓粗+鐓粗+預鍛+終鍛+沖孔)(如圖2)，模具冷卻方式為自動噴霧(水及脫模劑按一定比例混合的混合液)。鍛件質量不穩定因素及設計優化鍛件質量不穩定因素1：料坯重量我車間所用原材料一般為圓棒料鋼材，三種下料方式分別為普通帶鋸機鋸切、圓盤鋸鋸切、高速剪床剪切，3500t自動線所需下料一般采用高速剪床，閉式鍛造中下料料坯的重量是關鍵因素，超重嚴重時會引起打裂模具等非常危險的后果，輕微超重也會存在鍛件折疊等風險，重量不足又會出現鍛
鍛造與沖壓 2022年11期2022-06-01
- 驅動橋千斤頂支座成形工藝優化及模具設計
的外形結構。第一工步，將三角形的短邊加強筋彎折成形；第二工步，將長方形的長邊加強筋彎折成形。經確定后的千斤頂支座成形工藝流程如圖2所示。圖2 工藝流程模具結構及特點經過工藝分析后，設計的千斤頂支座成形模結構如圖3所示。圖3 成形模結構模具采用開式V形結構，零件運用分步加工的方式折彎成形。根據零件的外形尺寸大小，模具成形凸模和成形凹模設計時采用柔性型可通用樣式的雙工位結構，使零件的左右件能在第一工步同步完成折彎成形，在第二工步分別獨立完成折彎成形。零件定位機
汽車工藝師 2022年4期2022-05-28
- 一種虛擬仿真教學系統的設計與應用*
結束條件的設置、工步編程、過壓及欠壓設置，以后實驗過程中電壓、電流、容量、能量、功率等參數變化過程的記錄。例如NBT、索英等；另一類是電池組充放電設備，主要完成與電池管理系統通信、電池組整體電壓電流安全設置以及電池組整體電壓、電流、溫度、容量、能量、功率等參數變化過程的監測、控制、記錄等功能。例如Bitrode、群菱等。（二）電池性能衰退機理及充放電實驗過程描述動力電池管理系統(BMS)是通過對電池狀態參數的監測、估計、預測來管理或控制動力電池的充放電過程
智庫時代 2022年21期2022-05-06
- 不銹鋼燈罩雙向拉伸級進模設計＊
成，共分為13個工步，排樣圖如圖2所示。圖2 排樣圖該多工序級進模的排樣圖分析如下：（1）工步①：沖孔+沖裁月牙槽。該工步的主要目的是在料帶的兩側沖壓出4個月牙槽以及兩個導正孔。月牙槽的作用是將用于拉伸的材料與料帶分開，以便于拉伸時避免料帶變形。導正孔的主要作用是定位，防止料帶偏離預定的方向。在級進模沖壓結束時，月牙槽和導正孔將隨廢料一起流入廢料收集框中。（2）工步②：沖裁。此工步是在月牙槽的基礎上再次對料帶進行沖裁，使月牙槽的兩端僅有兩條窄料與料帶相連，
模具制造 2021年12期2022-01-25
- 基于LSTM和功率信息的大型工件加工過程監控
與實際加工過程的工步變化，可將數據分成空載進刀、銑刀接觸、銑削表面、銑刀離開以及空載運行五個部分。圖1 銑削鋁合金的功率數據曲線以加工工件前事先獲取的功率數據作為訓練數據，建立工件工步識別模型，然后根據加工過程中實時采集的功率數據，將其輸入模型從而得出實時工步結果，監控工件加工過程。1.2 長短時記憶神經網絡長短時記憶(LSTM)神經網絡設計的初衷是為了解決神經網絡的長期依賴問題，避免像循環神經網絡RNN在處理長序列數據上會產生梯度消失的情況[7]。LST
機械制造與自動化 2021年5期2021-10-26
- 淺析離散型制造企業結構化工藝設計方法
工藝流程;工序;工步。1引言隨著制造業的高質量發展，市場對產品的要求日益提升，企業對新技術、新工藝的迭代速度也不斷加快，產品從設計到生產出實物的過程也變得尤為重要，需要持續不斷與客戶的需求進行對標，保證產品的一致性、可靠性及高精密度。工藝是產品到實物的轉化過程，在該過程中，工藝路線起著至關重要的作用，指引了產品從設計到實物的整個變化過程。如何將工藝進行結構化管理和設計，是通過工藝實現產品與設計一致性的關鍵。因此，本文以產品設計為出發點，對標產品結構進行結構
科技信息·學術版 2021年18期2021-10-25
- 高強度鏈輪輾環擺輾成型工藝
擺輾工藝分成七個工步完成,如圖3：圖3 輾環擺輾工藝工步1 為壓力機鐓粗沖孔，制作出帶內孔的圓型餅料。工步2 為輾環機預制坯，將圓形餅料輾擴成較大的環件。工步3 為擺輾機成型齒部及內孔臺階。工步4 為切除多余飛邊。工步5 為熱處理。工步6 為車削內孔。工步7 為鉆安裝孔。經過計算得出：工件凈重為37.2Kg，鍛件重量為42.1Kg,輾環機預輾重量為43Kg,鐓粗沖孔重量為43.9Kg，圓鋼重量為46.3Kg，直徑150，長度334。3 模擬分析及結果按圖3
科學技術創新 2021年30期2021-10-25
- 基于遺傳算法對箱體零件的工步序列優化
標。由一定數量的工步組成的不同工步序列,所需總輔助時間是不同的。本文的加工工步序列優化目標是加工時間最短。在一定的加工特征下，切削時間是不變的。因此，影響工步加工時間的主要因素是更換刀具的輔助時間。工步的總輔助時間A、機床更換時間A1、夾具更換時間A2和刀具更換時間A3之間滿足下列關系：(1)式中:n為加工工序的個數；δ(mi,mi+1)、φ(si,si+1)和σ(ti,ti+1)均為權重系數，按實際情況設置；Mi,(i+1)、Si,(i+1)和Ti,(i
成組技術與生產現代化 2021年1期2021-07-13
- 基于移動互聯網技術的鑄造生產數據采集應用
PP 開發時定義工步的串/并行，設定每個串行工步必須在上一個工步完工的情況下，才能在完工后點擊確認，并行工步可以同步作業完工；對于量化結算的工步，計劃所屬班組只能接收查看并執行計劃，但不能完工確認，必須由下一個工步接收鑄件后確認。工步串并行關系如圖3 所示。圖3 工步串并行關系1）并行工步如圖B 工步與A 工步為并行工步，A、B 工步是同時開工的，當工步完工后，兩個工步可以同時進行完工確認。2）串行工步：如圖C 工步和B 工步為串行工步，是先后順序開工，B
鑄造設備與工藝 2021年2期2021-06-08
- 基于模型定義的工序信息系統設計
該模塊包括工序工步信息的錄入及提取[3]。對產品裝配體進行裝配單元劃分后， 生成具體裝配工序和工序內容， 對其內容信息通過工序模塊和工步模塊實現信息的集成（見圖1）。圖1 裝配層次關聯框圖工序信息包括工序號、 零件名稱、 零件序號、工種、 工序碼、 工序內容、 設備工裝號、 輔助材料、 技術標準、 操作要求、 質量要求、 檢驗方法。工步信息包括序號、 裝配件號、 數量、 工步號、 工步內容、 工具名稱和代號、 輔助材料、 設備工裝名稱、 設備工裝代號。
一重技術 2021年1期2021-05-17
- 基于MBD 的全三維工藝技術在機床行業的應用
計過程中各工序/工步所包含的可視輕量化模型和過程參數標識信息，并分類有序存儲到PDM平臺中。并通過實例應用到機床的制造和裝配過程中，通過構建全三維工藝規程樹，調用PDM 平臺后臺模型和相關參數信息，實時生成規程卡實例，使制造車間工人能基于IE 瀏覽器，快速直觀地獲取待制造信息。1 全三維工藝應用流程全三維工藝應用流程如圖1 所示。該過程主要包括三維可視輕量化模型生成、信息的存儲以及全三維工藝規程卡的網頁化生成三個步驟：①三維可視輕量化模型生成，主要是在工藝
鍛壓裝備與制造技術 2021年1期2021-03-24
- РH13-8Mo 螺栓鍛造工藝分析
工藝成形設計按一工步一火完成。對一火完成鍛件檢測發現：⑴鍛件端頭部分未充滿，成形率較低，φ20mm 周圍有折疊等異?，F象，如圖1 所示。⑵后續批量生產時，模具磨損變形較快。工藝方案改進鍛造過程為改善以上存在的問題，現提高鍛造溫度，減少鍛件變形抗力，增加鍛件塑性；增加聚集工步來提高鍛件成形穩定性，減少鍛件折疊現象，參照其他同材料結構件鍛造溫度，選用925℃和1030℃進行鍛造加熱，在臥鍛機上鐓粗成形，這兩種溫度采取的鍛造工步見表1，原材料理化數據見表2，聚集
鍛造與沖壓 2021年3期2021-02-27
- 用回轉臺加工刀片支承座工序工步及綜合分析
如圖1所示，工序工步分解見表1。圖1 槽面加工表1 槽面加工工序工步分解2 加工大面大面加工如圖2所示，工序工步分解見表2。圖2 大面加工表2 大面加工工序工步分解續表23 加工兩端頭兩端頭加工如圖3所示，工序工步分解見表3。圖3 兩端頭加工表3 兩端頭加工工序工步分解續表34 加工說明(1)每道工步一道程序，數據和程序需要重新編輯，不能連續加工，加工效率低。(2)每個高度尺寸需要高度對刀，主要原因是沒有刀庫數據，程序不能設定，刀具的長度不一需要每次調整對
林業機械與木工設備 2021年1期2021-02-25
- 轎車發動機缸蓋擋塵片級進模設計
機缸蓋擋塵片成形工步有：140 mm×90 mm×131.5 mm（展開長度）外形落料和切邊、N形彎曲及R2 mm×3.9 mm的90°彎曲、40 mm×16 mm×R10 mm×R9 mm的V形槽拉深、2×φ（9±0.1）mm和3×φ（8±0.45）mm沖孔，還包括落料、沖孔、切邊、彎曲和拉深工序，彎曲和拉深后還需增加整形工步。由于發動機缸蓋擋塵片是轎車零部件，批量大，從生產效率、制件質量和成本考慮應采用級進模一次成形左右兩件。除上述工步外，還要增加定位
模具工業 2021年12期2021-02-15
- 鐵路貨車鍛造鉤舌兩火模鍛成形工藝研究
需要經過6個生產工步，最快生產節拍需要在90s左右，坯料溫度降低嚴重，預鍛成形后上下牽引臺部位的金屬由于所占體積百分比較小、溫降嚴重，已經接近終鍛溫度。在終鍛成形中，由于坯料繼續和模具接觸散熱以及從預鍛到轉運過程中的溫度損失，終鍛后上下牽引臺部金屬溫度在800℃以下，低于終鍛溫度，其余大部分溫度分布也在終鍛溫度范圍左右。終鍛件溫度太低，即影響后續的熱切邊質量，又會由于坯料溫度的降低使得成形力急劇增加，加劇模具的磨損，甚至造成模具的破壞。采用6個成形工步無法
鍛壓裝備與制造技術 2020年6期2021-01-25
- 基于Tecnomatix軟件的動力總成產品裝配工藝開發研究
立關聯。本文將從工步和工序定義及工藝流程設計2方面來制定產品工藝規劃。2.1 工步和工序定義在動力總成產品試制中，裝配工藝通常以工步和工序進行表述。工步包含完成特定操作的一系列動作步驟；工序則是一個或多個工步的集合，包含安裝功能相對獨立部件所涉及的全部任務。在PD中完整、準確地表達產品的裝配工藝，需要先在模塊中對工步和工序進行定義。在PD中，為了條理有效地表示描述工藝數據，可將操作要素設為工藝信息的基本載體，以其為中心將零件要素、資源要素和制造特征要素關聯
柴油機設計與制造 2020年4期2021-01-13
- 三維結構化工藝應用技術研究
包括輕量化工序/工步模型生成、結構化工藝信息關聯存儲。2 技術實現的總體規劃（1）三維工藝采用PDM作為數據存儲與管理平臺，接收產品設計工程師提交的設計結果模型，并產生EBOM結構；（2）基于PDM環境實現工藝任務分工與下發；（3）工藝工程師接收到任務后，從PDM下載對應模型，開始進行工藝設計。工藝設計分為零件工藝和裝配工藝，其中零件工藝包括機加工工藝和鈑金工藝。（4）工藝工程師完成設計后將結果提交至PDM平臺，產生PBOM；同時產生輕量化模型并形成三維工
科教導刊·電子版 2021年14期2021-01-03
- 基于MBD的三維裝配工藝設計技術研究
成品的每個工序/工步的裝配工藝過程，裝配工序/工步模型包含裝配基準、裝配方向、裝配路徑、裝配尺寸、配合公差等工藝要求，裝配工藝模型構建包括以下步驟：1）準備產品設計模型、產品技術規范、工藝要求等數據，將三維模型、產品BOM結構等數據導入三維工藝規劃系統，搭建裝配工藝模型構建環境；2）對裝配零部件設計BOM結構進行調整，搭建面向裝配過程的裝配件BOM結構；3）對產品裝配零部件的裝配步驟、裝入順序等裝配工藝過程進行分析，完成工序/工步的劃分及裝配特征的定義；5
機械工業標準化與質量 2020年1期2020-03-05
- 鋁合金薄壁構件數控加工有限元分析
力平衡狀態圖8 工步1加工完成后的變形狀態圖9 工步2加工完成后的變形狀態圖10 最終零件加工變形狀態直觀圖2.3 仿真結果分析2.3.1 工件各工步應力狀態在完成1工步的加工后工件整體應力分布狀態如圖6所示，薄壁構件剛加工后其內部應力情況暫處于不平衡狀態，在進行有限元模擬分析時采用的求解器是動態的，雖能夠精確仿真出工件完整切削加工過程，然而所體現出的應力變化狀態只局限于人為設定的時間區間內，而并未將工件整體應力狀態是否達到平衡作為初始條件。因此可由圖6所
國防制造技術 2019年3期2019-12-09
- 低碳低成本約束下箱體零件加工路線優化方法
標進行了加工中心工步優化；扈曉燕[6]針對軸類零件應用多色集理論與遺傳算法進行其工藝決策推理。但上述研究均存在一定的局限性，文獻[1]運用遺傳算法求解，求解效率較低，且未考慮加工成本；文獻[2-4]僅以加工成本、質量等為優化目標，并未考慮環境影響；文獻[5-6]運用多色集理論與遺傳算法進行優化求解，求解效率較高，但未考慮加工過程中的環境影響?；谏鲜鰡栴}，本文在箱體類零件機加工過程碳排放量化研究的基礎上，提出了以低碳低成本為目標的工藝路線優化方法，并基于多
中國機械工程 2018年23期2018-12-19
- 一種大型連桿精準制坯技術的開發與應用
形狀。共需要兩個工步，先制出毛坯兩端形狀，再更換模具拔出長桿部形狀，這種生產方式，每班能生產40～50件。圖3中3.77kg的坯料在自由鍛制坯完全需要人工翻來翻去，勞動強度大。圖2 自由鍛制坯圖圖3 人工操作鍛件質量不穩定自由鍛制坯后，模鍛成形只能采用燃氣爐加熱。一是，毛坯氧化皮厚，鍛件表面質量差，氧化坑最深在1.5mm左右（圖4）；二是，坯料加熱時間不一樣，整爐料的首末件溫差大，造成鍛件個體之間中心距尺寸不穩定（圖5），后續加工后壁厚差大。生產成本高圖4
鍛造與沖壓 2018年7期2018-05-29
- 基于STEP-NC的加工工藝路線生成與優化技術研究進展
特征所對應的加工工步為核心單元，將零件的加工過程轉換為加工工步序列的非線性規劃。由于STEP-NC加工工步序列呈非線性排列，可生成多條可供選擇的工藝路線，使CNC系統可根據加工現場需求，實時靈活地選擇合理的加工工步序列，提高CNC系統的柔性化水平。隨著STEP-NC標準的完善和人工智能技術的成熟，STEPNC非線性工藝規劃也成為下一代數控系統的關鍵技術。如何解決STEP-NC加工工步序列的生成與優化問題，已成為STEP-NC數控加工走向成熟并在車間得到應用
大陸橋視野 2017年24期2017-12-09
- 多臺階復雜結構零件的精沖工藝研究
展，精沖工藝由單工步落料沖孔復合精沖工藝，發展到多工步連續精沖工藝，再到縱向連續精沖工藝及多工步縱向連續精沖工藝。精沖件的復雜程度也在不斷提高。由最初的平板落料件，到簡單成形件，再到如今的具有復雜成形特征的零件?？v向連續精沖工藝的特點，就是在同一個工步順序完成不同成形內容。本文選擇了一個典型的多臺階結構的零件作為研究對象，通過對其精沖成形工藝進行分析研究，介紹縱向連續精沖工藝的原理及應用。工藝分析零件結構圖1所示為零件結構尺寸。該零件有三個臺階，零件尺寸及
鍛造與沖壓 2017年20期2017-10-19
- Oracle EBS與Teamcenter集成環境下的工步數據管理
er集成環境下的工步數據管理內蒙古科技大學信息與控制工程學院 郭 峰Oracle EBS與Siemens Teamcenter集成后，按生產精益化管理需求，Teamcenter需要把工藝設計中的工步數據導入到ERP中。但是由于EBS僅有工序數據的管理而沒有工步數據，需要二次開發來實現。主要的開發點包括工步數據的處理、ERP中的工步相關表設計、查詢語句、ERP系統FROM的開發等。ERP Oracle；工步0 引言企業在發展過程中精益化生產的要求逐步加強，其
電子世界 2016年17期2016-10-13
- 銅電解精煉鈦種板掛耳修復及模具設計制造
減少了彎壓掛耳等工步中出現的廢品率。銅電解精煉； 陰極鈦種板； 掛耳修復； 模具設計制造1 鈦種板及鈦種板掛耳結構和出現的損壞故障銅陵有色金屬集團控股有限公司金昌冶煉廠銅電解精煉生產中的陰極采用銅始極片，而生產銅始極片的陰極則采用鈦種板，鈦種板及鈦種板掛耳結構見圖1所示。在圖1中，鈦種板規格為1 060 mm×770 mm×3 mm(長×寬×厚)，鈦種板掛耳材料采用的是3 mm厚銅板和2 mm厚鈦板并通過爆炸焊接而制成的鈦銅復合板。做成掛耳時，銅材在里面，
有色設備 2015年5期2015-08-28
- 基于S7-300 PLC和ET200S的電鍍生產線自動控制系統設計
生產工藝流程圖工步1：從上料處提料至除油6；→工步2：從上料處提料至除油5；……；→工步6：從上料處提料至除油1；→工步7：除油6時間到提料依次通過水洗、酸洗、至水洗1；→工步8：從上料處提料至除油6；→工步9：從交換1提取空掛具至上料處；→工步10：除油5時間到提料依次通過水洗、酸洗、至水洗1；→工步11：從上料處提料至除油5；→工步12：從交換1提取空掛具至上料處；……；→工步22：除油1時間到提料依次通過水洗、酸洗、至水洗1；→工步23：從上料處提
制造業自動化 2015年14期2015-07-11
- 變速箱軸類零件冷鍛成形技術
藝相比，新工藝的工步少、流程短，縮頸與鐓粗工步在一臺設備上完成，效率高、精度高，鍛件同軸度≤0.5mm，無需校直。因此鍛件流線通暢完整，后續熱處理變形小，成品質量高。技術特征和總體性能指標工藝方案的制定某轎車變速箱中的倒擋軸最大外徑為69mm，最小外徑為28mm，多臺階變形量大，成形困難。鍛件質量為2.13kg，坯料選用5120H，直徑為φ45mm。在自由鐓粗中，當坯料的初始高度是直徑的2.5倍時，由于材料失穩，會導致坯料彎曲，從而形成折疊缺陷。而該倒擋軸
鍛造與沖壓 2015年1期2015-06-21
- 三維工序模型的演進式構建方法*
礎進行設計決策，工步的操作對象限定為制造特征。本文將工步信息定義為制造特征信息與工藝方法的合集，并用式（1）描述。式中，Mstep為工步信息，MF為工步對應的制造特征實例，MT為加工方法，MP為尺寸參數，MD為工步基準。尺寸參數MP與工步基準MD的元素集合分別為制造特征實例在工序模型中非幾何元素與幾何元素集合的子集。制造特征的實例化以層次化特征信息模型為基礎，將特征的幾何形狀要素與制造信息要素進行關聯。加工方法與尺寸參數則通過數字化工藝設計系統進行決策與推
航空制造技術 2015年7期2015-05-31
- 面向MBD加工特征演變的精細化加工工藝設計
狀態，而工序中的工步及加工操作相關工藝信息無法在以往方法構建的工藝模型上得到精確、詳細的描述。（3）當一個工序需要加工多個特征時，這個三維工序模型中將含有大量的非幾何制造信息，傳統的管理方法導致信息混亂、無法準確辨認出加工操作與之對應的工藝信息。為實現在 MBD 環境下快速、準確、完整地生成、查詢和管理工藝模型中工序級、工步級和加工操作相關工藝信息，本文基于加工特征的演變建立了精細化工藝模型，并從MBD模型使用者的角度出發，提出了基于加工特征演變的精細化工
航空制造技術 2015年18期2015-05-31
- 組合刀具在深孔加工中的設計與應用
件裝夾在鏜模中。工步1:在工件的右端，按鏜模上的鉆套找正鏜桿，鉆Φ27 mm 通孔(Φ27 mm 加長麻花鉆)，通至尺寸為80 mm 的槽處;工步2:擴孔Φ29 mm(Φ29 mm 加長擴孔鉆)，通至尺寸為80 mm 的槽處;工步3:回轉工作臺180°。在工件的左端，按鏜模上的鉆套找正鏜桿，鉆孔Φ25 mm(Φ25 mm 加長麻花鉆)，通至尺寸為80 mm 的槽處;工步4:擴孔Φ50 mm(Φ50 mm 加長麻花鉆)，深335 mm;工步5:擴孔Φ53 m
制造技術與機床 2015年2期2015-04-25
- 法蘭軸熱擠壓工藝設計及分析
易引起各種缺陷的工步［1—2］。傳統的成形工藝材料利用率低、機械加工余量大、鍛后工步多、生產周期較長等［3—4］，這些缺點使得生產成本很高，有礙企業發展。目前，法蘭軸大多采用模鍛工藝，如閉式模鍛、擠壓等［5—7］，可以減少能源消耗、提高鍛件表面及內部質量，從而達到提高產品質量，降低產品成本的目的。本課題研究的某型號法蘭軸是一個復雜的杯桿復合成形件，法蘭臺階和內腔臺階數量多、截面變化劇烈，較難成形。對該法蘭軸采用熱擠壓工藝，根據擠壓件形狀結構設計了合理的工藝
精密成形工程 2014年2期2014-12-31
- 大鏈輪內外弧及齒形加工定位方法改進
不足如下:(1)工步⑧中，調質完成后外圓、內孔未進行半精加工，該處加工時沒有精確定位基準，數控銑床在加工時每件都需找出弦長的中點進行坐標定位，再進行加工，效率低下，而且因調質完成后的工件，內孔、外圓的余量較大，全集中在數控銑床上加工出來，時間較長，無形中提高了加工成本。(2)齒形加工完成后再加工尺寸R103.5 mm，這時是斷續車削，刀具很容易損壞，降低了加工效率，提高了加工成本。2.改進工藝為了降低加工成本，提高勞動效率，對原工藝進行了如下改進:工步①～
金屬加工(冷加工) 2014年15期2014-10-12
- 汽車輪轂軸承鍛造工藝有限元模擬
鍛、終鍛和沖孔各工步流線分布良好（見圖6），未出現折疊等鍛造缺陷。圖4 輪轂軸承內圈各工步載荷-行程曲線圖5 輪轂內圈各工步等效應變云圖各工步的溫度場范圍為810～1100℃。符合GCr15理論鍛造溫度范圍800～1080℃（見圖7）。圖6 輪轂內圈各工步金屬流線分布圖7 輪轂內圈各工步（除沖孔）溫度場分布輪轂內圈預鍛和終鍛工步充滿情況見圖8，藍色部分表示金屬完全充滿，白色部分表示未充滿?？煽闯鲱A鍛和終鍛都有未充滿部分。實際生產中下料尺寸存在偏差，在工藝和
金屬加工(熱加工) 2014年7期2014-08-29
- 數控加工中心任務與刀具集成調度模型及改進自適應遺傳算法
考慮任務交貨期和工步并行加工的數控加工中心任務與刀具集成調度模型,產生面向數控加工中心任務與刀具的協同優化調度結果。為實現對該調度模型的優化求解,提出了一種改進自適應遺傳算法,設計了合理的編碼方式和自適應進化操作,并通過任務-刀具關聯矩陣保證搜索過程中解的可行性,從而顯著提高了算法的收斂性能和求解效率。算例結果表明,該模型能夠最大限度地降低加工成本和拖期率,同時算法的收斂速度和穩定性也得到了明顯提高,大大降低了問題求解的迭代次數。數控加工中心;刀具調度;并
西安交通大學學報 2014年12期2014-08-07
- 液壓系統可靠性評估的初步探索*
特點，提出了根據工步評估液壓系統可靠性的思路，并給出初步評估模型，對模型中的參量進行必要的討論。液壓系統；可靠性；工步評估0 引 言可靠性已成為液壓傳動系統非常重要的質量綜合評價指標，提高液壓系統的可靠性，不僅能減少各種維護、檢修費用，還能減少因系統發生故障而造成的各種損失，經濟效益十分明顯[1]。對液壓系統的可靠性進行評估，作為可靠性設計的前提和基礎，具有十分重要的意義，總體而言，液壓系統可靠性評估有下述4個意義：①對幾種設計方案進行比較，選擇可靠性最高
機械研究與應用 2014年2期2014-07-31
- 基于UG-CAM的軸類零件車削加工的研究與應用
刀架。左端面加工工步：不使用數控車床加工，用普通車床完成，見［工步七］。數控加工設計7 個工步，在數控車床上完成前6 個工步。圖1 零件圖［工步1］：精車右端面。選用80°外圓偏刀車削，一次車削到位（坐標原點）。［工步2］：粗車橢圓半球體、φ20 mm 圓柱體、R4 等倒角。選用80°外圓偏刀車削，直徑方向留加工余量0.2 mm，長度方向留加工余量0.2 mm。用三爪自定心卡盤裝夾棒料左端，左面留出長度65 mm。［工步3］：精車R6 mm 球體、φ20
機械工程師 2014年10期2014-07-08
- 從一個案例看機電一體化設備的維修特點
，以致設備在進水工步停止后槽里還有進水！這樣一來，設備就有可能帶著問題進入到清洗工步，導致在稍后的排水工步中在規定的時間內沒有排完水，故而出現“排水異?！眻缶?。更換了電動閥，這個故障再沒有出現過。計算機使用半導體集成電路作為定時器進行限時控制。通過提供多個定時器，對定時指令進行設定，調用或改動十分方便。由于程序設計，設備在工作循環中各工步運行都有一定的規定時間，如果某一個工步的運行超過這個時間，工作循環將無法轉入下一個工步，設備就不可能正常工作。即在要檢測
醫療裝備 2014年5期2014-03-09
- 二軸冷鐓擠成形工藝的研究與應用
次，共有四個成形工步。a)各工步的變形力計算［1-2］擠壓力:P=p×F(p為壓應力，F為受力面積)壓應力:p=2cσ［ln(do/d1)+2μh/d1］e2μho/do其中:c—材料硬化系數;σ—材料變形應力;do—坯料變形前直徑;d1—坯料變形后直徑;μ—擠壓摩擦系數;h—凹模工作帶寬度;ho—坯料變形前高度。(在計算中，考慮到只進行一次軟化退火和一次磷、皂化處理的情況，各工步的變形硬化系數依次定為:c1=1.0、c2=1.5、c3=2.0;冷擠壓摩擦
機械制造與自動化 2013年3期2013-10-13
- C1325單軸六角自動車床調整卡片的設計與編制
置刀夾具、繪制各工步刀架運動簡圖。為了提高生產率通常應盡量采用多刀同時加工，一般情況下，車大外圓和鉆孔往往是同時進行的；考慮到臺階軸加工余量較大分兩次加工。工藝方案：送料→鉆定中心孔→車大外圓及鉆孔→粗車臺階軸→精車臺階軸→切斷(加工結束)。2.轉速n主及主運動速度掛輪（變速箱交換齒輪）A、B（1）選擇切削速度v 依據機床說明書切削用量及推薦切削速度表選擇v車=30m/min。調整卡片（2）定主軸轉速n主由n=1000v/πD (D 為加工直徑）即可算出車
金屬加工(冷加工) 2013年4期2013-10-11
- 帶法蘭半球形零件復合冷鍛過程模擬
案一包括如下4個工步：毛坯鐓粗→正擠半球形→復合擠壓→鐓粗法蘭。方案二包含如下4個工步：整形擠孔→復合擠壓→鐓粗法蘭→擠壓半球形。兩個研究方案最終變形結果絕對相同，零件幾何參數對應規定尺寸。將工藝參數輸送到有限元系統QFORM－2D，可計算出變形程度值并確定金屬流動動力學參數（當底部與壁部一樣厚度時），在此條件下，變形功將最小，甚至能夠給出在金屬變形區每個節點變形金屬物理—力學狀態。圖2 方案一工藝過程工藝過程模擬結果見圖4，方案一由圓柱形毛坯變形到半球形
金屬加工(熱加工) 2013年21期2013-08-28
- 車削內孔的多刀桿工裝
小孔工件時需要的工步較多，比如要粗車、精車、車螺紋、車溝槽等，需要在刀臺來回裝夾小孔車刀，這樣操作起來比較麻煩，在生產大批量工件時就會影響工作效率，也增加了工人的工作強度。因此筆者設計了一種可以通過一次裝夾就可以完成多個工步的車削內孔的多刀桿工裝，圖1是此工裝的裝配示意圖。圖1圖2是車削內孔的多刀桿工裝“爆炸”圖，從“爆炸”圖上可以清楚地看到工裝的各零部件。本工裝是在六棱柱形刀桿庫7的六個側面鉆孔來安裝六把內孔車刀刀桿6，并用六個刀桿定位螺釘固定，這樣可以
金屬加工(冷加工) 2013年1期2013-08-24
- 大型薄壁整體環形火焰筒加工工藝的研究
圖2：步驟1：按工步①平端面，去除部分余量，留0.5余量，為后面零件變形修復端面備用。步驟 2：按工步②、③車外型面第 1、2、3、4段，徑向方向上單邊留0.3余量。說明：為防零件振動，制做了8個角度與零件吻合的楔塊，起到支撐內壁作用，用壓板壓在楔塊上，在加工外壁時零件振動通過楔塊而消除。步驟3：按工步④車大端內徑，徑向方向上單邊留0.3余量。步驟4：按工步⑤粗扎槽，徑向方向上單邊留0.3余量。說明：由于零件軸向較高，槽位于上部，粗扎槽去余量大，零件振動造
中國新技術新產品 2012年17期2012-11-20
- 鋼帶滾壓成形輥輪組的設計
析，其滾壓成形的工步展開圖如圖6所示。將工步展開圖按同一基準點疊加后得到的花形展開圖如圖7所示。由圖6可以看出，該制件成形需要15個工步，設計要點是:（1）第1工步為平整工步，不參與變形，僅對帶料起送料、導向和校平的作用。（2）第2～15工步為成形工步，整個成形過程分為3個部分。第一部分是第2～8工步，完成骨架兩側邊形狀的滾壓成形，其中第8工步為精滾整形;第二部分是第9～14工步，完成斷面成形，其中第14工步的成形面與骨架斷面形狀相同，用來完成骨架的最后滾
制造技術與機床 2012年12期2012-10-24
- 微型電機轉子沖片先進的沖裁工藝
點是需要兩次沖壓工步，且第二次工步又是單槽沖壓，沖槽時需要多次分度定位，每沖一槽旋轉30°位置，這樣既給操作者帶來不便，又使工件的積累誤差增大，同時，對這樣小的零件來說，在第二次工步中的送料也是不夠安全的。所以此方案只有在小批量生產試制或精度要求不高時才適用。第二方案與第一方案基本相同，其特點是可一次沖出12個槽形，所以它在減小分度積累誤差上有了較大的提高，生產效率也較好。但在沖槽時仍然以內孔定位，在實際生產過程中，當內孔與模具定位芯棒存在一定間隙時，那么
鍛造與沖壓 2012年8期2012-09-12
- 賽車差速器端蓋設計與制造研究
數控加工采用四道工步來完成：（1）差速器端蓋圓弧面數控加工工步此工步采用Φ6銑刀粗車下圖6所示剖面線表示的區域。圖6 差速器端蓋圓弧面數控加工第一工步（2）差速器端蓋圓弧面數控加工工步此工步采用Φ6銑刀粗車下圖7所示的三個圓弧面：圖7 差速器端蓋圓弧面數控加工第二工步（3）差速器端蓋圓弧面數控加工工步。此工步采用Φ4銑刀精車圖7所示的三個圓弧面。（4）差速器端蓋圓弧面數控加工工步。此工步采用Φ2銑刀精銑圖7所示的三個圓弧面，按照差速器端蓋圓弧面三維實體數模
裝備制造技術 2012年11期2012-02-21
- 基于STEP-NC 加工工步序列的優化
擇遺傳算法的加工工步序列優化技術。傳統的加工工藝路線是以工序為制造單元，而在基于STEP-NC的加工中，是以加工工步為制造單元，并且面向數控加工（中心）的一種加工過程。本文以由加工工步變換所帶來的零件轉位、刀具更換等所消耗的輔助加工時間為最短作為優化目標，來進行加工工步序列的優化，并對加工工步序列的優化算法進行了驗證。關鍵字：工步序列優化遺傳算法STEP-NCAbstract:Genetic algorithm based on elite choice
城市建設理論研究 2011年28期2011-12-31
- 遺傳算法在箱體零件CAPP數控加工工步排序決策中的應用研究
境復雜，使得工序工步排序變成為極其復雜的決策過程。在現代數控加工中，一般工序數目較少，而一個工序內工步數目較多，此時工步排序則變得更復雜、更詳細。本文使用遺傳算法解決了CAPP中加工工步的優化排序，在文獻[4]的基礎上，目標函數由換刀時間、工作臺轉位時間和刀具在三個坐標軸方向快速移動到加工區域所需要的時間組成。并利用多色集合理論將工步排序的約束規則以圍道布爾矩陣的形式存儲，根據不同的加工對象，通過添加約束規則確保工步之間的約束順序。1 工步排序的數學模型工
制造業自動化 2010年14期2010-08-24
- GO法在產品裝配過程質量分析中的應用研究
工序中的任何一道工步出現異常都會影響裝配質量。為了保證裝配質量，進行裝配質量的分析評價就變得尤為重要。統計過程控制（SPC）是普遍采用的一種實時在線質量監測技術［3］，控制圖可對生產過程中的質量異常實現報警。決策樹［4］、專家系統［5］、人工神經網絡［6］等被用于制造過程質量的診斷和控制，Bayesian和Dempster－Shafer理論被用于多品種、小批量生產的質量診斷和控制。對于裝配過程這種有多重狀態、有時序功能變化的系統來講，上述方法在解決問題的時
中國機械工程 2010年22期2010-05-31