汽車零部件供應商管理人員應具備的能力

【摘 要】對于大多數汽車生產廠家而言，70%左右的汽車構成件都是從零部件供應商處購買，因此對汽車零部件供應商的選擇和管理非常重要。而供應商管理人員，直接影響著所采購零部件的成本、交付及質量。為了保證采購項目的適時、適質、適量、適價、適地，供應商管理人員要具備項目工程師、協調員、審核及輔導員、成本會計師、商務談判師等多種角色素質?？梢哉f供應商管理人員是復合型的工程管理人員。

【關鍵詞】汽車；零部件；供應商

一、以項目管理的形式主導各個零部件開發項目按時按量完成

在零部件開發階段，一般由供應商管理人員組織成立一個專門的跨職能小組（CFT），人員包括技術、質量、制造、采購、供應商代表等，跨職能小組通過會議確定產品設計和開發驗證、過程設計和開發驗證、產品和過程確認等計劃。供應商管理人員確認供應商的開發時間是否能滿足主機廠項目的節點要求，跟蹤供應商的開發進度；協調各方面資源，包括主機廠內部及供應商處，來處理質量問題；取得報價，分析零部件成本的構成，使零部件供應商對于零件報價中的材料費用、加工費用、包裝費用、運輸費用、管理費用及其利潤透明化；負責合同談判，為自己所代表的主機廠利益最大化并實現雙贏。

二、審核供應商體系，輔導供應商進行體系完善

審核體系文件是否適宜、有效：這里也包含著主機廠內部的文件資料控制，在把文件資料發放給供應商之前，須審核文件是否適宜、有效，如文件有問題，必須及時反饋給相關部門糾正，不符合的文件絕不能發給供應商，對已作廢的文件要及時通知供應商銷毀或作標記。

在工裝設備方面：工裝設備有否實行全員生產維護（TPM）；有否對設備進行精確性、重復性、再現性以及穩定性進行評估；有否采用了防錯裝置，用以識別異常。

對下游供應商方面：有否對供應商的綜合業績進行評價；有否確認下游供應商對質量問題進行了完整的分析和改善，并實行了相關的預防措施。

在產品開發、產品生產過程的質量控制方面：有否運用TS16949的五大技術工具，來驗證產品設計的可靠性、產品生產過程的可控性，確保產品質量可靠、穩定。

在不合格品的控制方面：有否有適宜的體系文件，有否按照不合格品控制程序執行，使產品質量在PDCA循環中不斷提升。

在包裝物流方面：有否適宜的控制文件，產品、設備是否進行了合理的標志、有沒有嚴格按照先進先出，包裝運輸能否保證產品的完整性。

在現場管理上：有否采用6S與目視管理，保證生產的有序進行。

總之從質量、成本、交期、開發、管理以及生產現場（QCDDMS）六大方面對相關汽車零部件企業進行評價、監督。

三、通過質量專業工具對零部件質量進行管控，督導供應商的持續改善

現代質量管理思想：產品質量是設計和加工、制造出來的，而不是由檢驗出來的。供應商管理人員就必須在產品質量形成的各個環節，監督供應商的質量管理工作。

1.熟練掌握TS16949相關的技術工具

產品先期質量策劃（APQP）：是從產品概念開始，對產品的設計開發、制造過程的設計開發、產品制造直至交付給客戶的各階段，進行有效的控制，早期發現問題，避免不合格的發生或客戶抱怨的發生。

控制計劃（CP）：確保產品制造過程處于受控狀態?？刂朴媱澮c潛在失效模式和后果分析具有一致性；對于關鍵尺寸及特性要定義檢查方法和檢驗頻率；運用控制圖、防錯法、標準操作程序、測量系統分析、預防性維護等技術工具。根據一個供應商控制方法的先進程度，可判斷其控制水平的高低，目前世界先進企業大面積采用防錯法或對過程進行六西格瑪設計，將人為可能的不良將至接近“0”，這是從預防角度著手進行過程控制。

潛在失效模式和后果分析（FMEA）：在產品設計和制造過程設計中識別潛在失效模式及其后果，找出關鍵的失效因素，事前采取預防或事中進行控制，防止或減少不合格。包含設計潛在失效模式及后果分析（DFMEA）、過程潛在失效模式及后果分析（PFMEA），在審核DFMEA中需要注意的是，只有設計更改才能導致嚴重度的降低；只有通過設計更改消除或控制失效模式的一個或多個起因/機理才能有效地降低頻度；增加設計確認/驗證措施將僅能導致探測度值的降低。由于增加設計確認驗證不是針對失效模式的嚴重度和頻度的，所以該種措施是不太期望優先采用的。在初次進行PFMEA分析時，一般規定在以下的四種情況下為優先采取措施的順序：嚴重度（S）≥8時；嚴重度（S）×發生頻度（O）≥30時；發生頻度（O）×探測度（D）≥30時；RPN=嚴重度（S）×發生頻度（O）×探測度（D）≥100時。在實際分析中可根據情況作適當的調整，總之，FMEA是持續改進的工具。如果初期風險順序數RPN≥100的失效模式已采取了措施減少或消除，為持續改進的需要，可以調整為RPN≥80時就應采取措施。如果一份FMEA文件沒有任何的建議措施，這樣的FMEA是沒有任何意義的，一種形式而已。

統計過程控制（SPC）：針對產品特殊特性和制造過程參數進行控制，目的是了解這些特性變差的大小及其原因，為采取相應措施提供信息，以預防不合格的發生。其中包括控制圖的分析和過程能力研究。在控制圖中，一般大約2/3的點應落在控制限的中間1/3的區域內，大約1/3的點落在其外的2/3的區域，但并不是點只要落在控制限內過程就處于統計受控狀態，也有可能存在特殊原因造成的變差，因此要熟練掌握八種判定異常的準則。而過程能力研究主要確認供應商在過程受控狀態下所表現出來的保證過程質量的能力。一般在研究過程能力Cp、Cpk時，還要研究過程績效Pp、Ppk，因為過程能力必須在受控狀態下才能計算，反映的是過程的固有屬性，這樣就給很多場合下的過程能力研究帶來不便，例如PPAP中的初始過程能力研究以及第二方審核時的過程能力研究，因為在這些場合，往往有兩個問題：一是過程不一定穩定；二是時間比較短，沒有時間等過程調整到穩態（特別是在第二方審核時）。在這種情況下要對過程能力進行評價，就只有過程績效方面的指標了。同時研究過程能力和過程績效，將兩者比較，可以從中發現影響過程穩定的特殊因素。過程能力判斷有5個等級：特級：Cp>1.67過程能力較高；一級：1.67≥Cp>1.33過程能力充分；二級：1.33≥Cp>1過程能力尚可；三級：1≥Cp>0.67過程能力不足；四級：Cp≤0.67過程能力嚴重不足。

測量系統分析研究（MSA）：對使用的測量儀器、設備、測量系統等進行分析和研究，確保它們的適用性、準確度和精密度，以提供可靠的數據。在受控狀態下，測量系統的變差只能是由普通原因造成的，而不能由特殊原因造成。當出現特殊變差時，供應商有否采取措施消除異常因素。對于普通的測量設備，通過周期的檢定/校準可保證偏倚和線性的要求，使用過程中主要考核檢驗員重復測量的一致性和自檢、互檢之間的一致性，所以只需對測量系統的重復性和再現性進行評定分析：對于自動測量設備來說，設備的穩定性和重復性要好，所以主要分析其測量系統的穩定性和重復性等。量具重復性與再現性的判定：當%GRR<10%─表示該測量系統可接受；當10%≤%GRR≤30%─表示該測量系統可接受或不接受，決定于該測量系統重要性、修理所需之費用等因素，應考慮主機廠的要求；當%GRR>30%─表示該測量系統不能接受，須予以改進。但不管%GRR的值是多少，分級數Ndc必須≥5方可接受該重復性和再現性。

生產件批準程序（PPAP）：在零部件批量生產前，為確保產品的設計和過程能力滿足主機廠的所有要求，而提供必要的文件和資料給主機廠承認和批準。一般包括設計圖、DFMEA、PFMEA、過程流程圖、控制計劃、測量系統分析研究、全尺寸測量結果、材料、性能試驗結果、初始過程研究、合格實驗室的證明文件、外觀批準報告（AAR）、生產件樣品、標準樣品、檢查輔具、符合主機廠特殊要求的記錄、零件提交保證書（PSW）等，但不一定所有資料都需提交，主機廠的跨職能小組決定供應商需提交的文件與資料內容。

2.對供應商產品質量情況及質量問題整改跟蹤

供應商管理人員在主機廠需保證零部件開發及交付質量，某種意義上代表了供應商，在供應商處則代表主機廠行使質量控制能力。當零部件出現質量問題時，要及時組織主機廠和供應商的跨職能小組一起分析問題產生的原因，尋找解決的辦法，預防以后不再發生類似的質量問題，在多次的PDCA循環中不斷提升產品質量。在供應商質量管理中運用福特公司的8D問題求解法也是很好的響應與解決質量問題的好方法。

3.對供應商產品工藝的符合性驗證

在供應商的選擇時，并不是都要選已加入IMDS（國際材料數據系統）的世界一流企業，而是根據產量來選定供應商。因為PPAP的生產數量至少為連續的300件（數量至少要滿足過程能力的研究），且該過程必須是1─8h的生產。當批量遠遠低于此數量時，一流的大企業不太樂意與主機廠配套，而中小企業由于其尚在擴大知名度的過程中，不管多大批量都肯與之配套。但中小企業的質量管理體系不是很完善，工藝流程不一定規范，作為供應商管理人員更要對其工藝的符合性驗證。在踏步框支架的開發過程中，支架可以采用標準槽鋼，而供應商在報價過程中卻用鋼板成型的工藝，需6副成型模，增加了工裝費及加工費，由于特殊車型的批量很小，需主機廠自己支付模具費用。供應商管理人員與供應商技術人員一起分析工藝的合理性，最終供應商同意采用槽鋼，節省了開發費用，也降低了產品單價。

4.對供應商問題匯總、分析，制定相關措施，并形成相關報告。

供應商的質量問題分到貨不良和市場不良，因目前的來料檢驗大都采用抽樣檢驗，未免有不良品入庫，所以到貨不良又分為到貨檢驗不良和庫存不良。當抽樣檢驗時如發現不良，供應商管理人員及時組織召開質量會議決定是否退貨或挑選并檢驗或特別采用，同時反饋給供應商VDCS（進料品質異常聯絡單），督促供應商采取相應的措施，及時整改。在裝車過程中發現不良時，還可以按照每月、半年、一年的不良數與出庫量的比值來統計PPM值。同時統計零部件的不良模式，外觀不良包括顏色偏差、油漆不良、破損、臟污的等；尺寸不良有變形、尺寸超出公差范圍等；材料引起的不良有斷裂、變硬、變軟、成分析出等；性能不好的有功能失效、異響、氣味等。分析引起不良的原因，及時把每次及每月、半年、一年的不良統計反饋給供應商。零部件的市場不良也可以按發生的不良數與每月的銷售量的比值來統計。綜合所有的不良，每月對供應商的質量績效進行評價，并督促供應商及時分析原因、加強過程控制，做好經驗教訓總結，防止以后類似缺陷再次發生。

四、輔導供應商消除生產中的各種浪費，持續降成本

據大致統計，汽車總成本的80%來源于汽車零部件，如果采購成本降低1%，則利潤將會提高5%～10%，因此主機廠每年對供應商有年度降價要求，通常是量產滿一年后開始降價，持續3年，每年的降價會根據年產量及零部件價格水平提出不同的要求。當然降價壓力也不能由供應商單獨承擔，通常情況下，在新產品開發時，主機廠會與供應商一起展開VAVE（價值分析法與價值工程法）活動，以最低的生命周期成本，透過剔除、簡化、變更、替代等方法，來達到降成本的目的。例在開發總產量只有3000臺的特殊車型時，駕駛室模具材料只要達到3000臺以上的生命周期，不需要總量3萬臺的高耐磨的材料，材料成本就可以降低很多。在持續的生產過程中，作為供應商管理人員，要輔導并幫助供應商運用精益生產的原理消除各種浪費，即生產過剩的浪費、等待的浪費、搬運的浪費、過度加工的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、糾正錯誤的浪費等，督促供應商現場改善，挖掘各種降成本潛力。

參考文獻：

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[3]曾嶸，陳秀華主編.汽車零部件供應商管理.北京：機械工業出版社，2014.11.

[4]馮永華.豐田精益管理：采購與供應商管理（圖解版）.北京：人民郵電出版社，201.

作者簡介：

章銀霞（1965—），女，浙江諸暨人，大學本科，研究方向：汽車零部件供應商管理人員應具備的能力。