工業企業充電間危險有害因素辨識

肖威+李左

摘 要：目前國內大型的物流企業使用電瓶叉、拖車來運輸物資，企業充電間作為企業廠區叉、拖車電瓶更換的場所，起到了至關重要的作用。文章以某汽車廠區總裝車間物流區域設立的充電間為例，采用LEC法對充電間作業環境中存在的危險有害因素進行分析，以評價操作人員在具有潛在危險性環境中作業時的危險性、危害性，并對充電間的安全對策措施進行了探討。

關鍵詞：充電間；LEC法；危險有害因素；安全對策措施

1前言

充電間作為工業企業物流區域的輔助場所，并未受到企業的廣泛關注。物流龐大的工業企業，其電瓶運輸車輛眾多，因而充電間更換電瓶和給電瓶充電的頻次較多。充電間存在的危害因素有氫氣、車輛傷害、物體打擊等，若未得到良好的管理，可能會釀成大禍。本文對充電間進行危險有害因素辨識與分析，評價充電間作業潛在的危險性和危害性，并提出相應的安全對策措施。

2充電間概述

充電間又稱為電池房和電池充電站，是一種專門給電池充電和儲存電池的房屋。廣泛使用電瓶車輛作為運輸和搬運工具的園區或廠區一般設立有充電間，作為電瓶車輛電池管理、維護和充電的工作場所，并有專人進行充電和管理[1]。充電間一般設立操作區和充電區兩個區域，前者作為車輛更換電瓶的區域，后者作為電瓶充電的區域。

充電工作為充電間的工作人員，從事電瓶車輛電池管理、維護和充電工作，日常主要工作事宜有：電瓶充電、叉車駕駛、更換電瓶、電瓶清洗和電瓶加水等。充電間主要設備設施有：充電機、排風扇、電瓶車輛、叉車吊具、加水車、電瓶和載電瓶的托盤等。

3危險有害因素辨識與分析

危險有害因素辨識即識別危害的存在并確定其性質的過程。生產過程中，危害不僅存在，而且形式多樣，很多危險源不是很容易就被人們發現，人們要采取一些特定的方法對其進行識別，并判定其可能導致事故的種類和導致事故發生的直接因素，這一識別過程就是危害因素辨識[2]。圖1是本文汽車廠危害因素辨識的流程。

4 LEC方法簡介[3]

LEC評價法是對具有潛在危險性作業環境中的危險源進行半定量的安全評價方法，是美國安全專家K.J.格雷厄姆和K.F.金尼提出的一種簡易的安全風險評價方法，用于評價操作人員在具有潛在危險性環境中作業時的危險性、危害性。該方法采用與系統風險有關的三種因素指標值的乘積來評價操作人員傷亡風險大小，這三種因素分別是：L（likelihood，事故發生的可能性）、E（exposure，人員暴露于危險環境中的頻繁程度）和C（consequence），一旦發生事故可能造成的后果）。給三種因素的不同等級分別確定不同的分值，再以三個分值的乘積D（danger，危險性）來評價作業條件危險性的大小，即：風險分值D=LEC。D值越大，說明該系統危險性大，需要增加安全措施，或改變發生事故的可能性，或減少人體暴露于危險環境中的頻繁程度，或減輕事故損失，直至調整到允許范圍內。

5某汽車廠充電間實例分析

某汽車廠區總裝車間物流區域工作制為兩班制，有70多輛電瓶叉車和50多輛電瓶牽引車運輸作業。車間設立有充電間，總占地面積600m2，分為充電區（375m2）和操作區（225m2）兩個區域。充電區是電瓶充電場所，操作區是車輛更換電瓶場所，兩個區域相互連通。充電區將滿電瓶運至操作區等待車輛更換，操作區將車輛換下的空電瓶運至充電區充電。充電間平面圖如圖2所示。

充電間有4名充電工，實行兩班制，每班兩人，負責電池充電、管理和保養工作。充電工均具有叉車駕駛證，駕駛技術嫻熟，能熟練完成駕駛叉車更換電瓶的工作。

充電工日常主要工作事宜：

（1）更換叉車電瓶。充電工駕駛叉車鏟取吊具，釣取叉車空電瓶置托盤上，然后釣取滿電瓶置于叉車電瓶位。

（2）更換牽引車電瓶。引導牽引車與空托盤滑道對位，取出空電瓶，然后引導牽引車與滿電瓶托盤對位，裝滿電瓶。

（3）電瓶充電。駕駛叉車鏟運電瓶至充電區料架庫位，連接電瓶充電機插頭。

（4）電瓶加水。推動加水車至電瓶旁，連接輸水管道，加水。

（5）電瓶清洗。日常清結，用濕抹布對電瓶進行清潔，凹處用木棍毛刷清理。清洗，將電瓶鏟運至清洗區，打開水管依次清洗，清洗完，抽出電瓶箱體內積水，擦干電瓶表面水漬。

5.1危害因素辨識的內容

本文采取直接經驗法來對該汽車廠總裝車間充電間進行危害因素辨識評估。評估內容主要以充電間生產工藝過程和生產設備、裝置為主。辨識內容需依次確定崗位、活動、危害事件分類、危害事件、危害因素、現狀。表5是危害因素辨識清單。

崗位：根據充電間業務工作的不同分類，填寫崗位作業。

活動：填寫具體的操作活動。通常的作業過程至少包括：工作準備、工作實施、工作收尾，同時還要考慮異常和緊急的情況。

危害事件分類：①物理性傷害：參照 GB6441-86《企業傷亡事故分類》填寫；②職業健康傷害：參照2002年《職業病目錄》填寫。

危害事件：①描述為：危害事件的經過、受到何種傷害。②不需對傷害的程度及原因進行描述。

危害因素（危險源）：從物、人、環境三個方面分析可能造成危害事件的直接原因（可參考GB/T13861-2009《生產過程危險和有害因素分類與代碼》--人、物、環境和管理）。

現狀：①技能：操作人員應具備的操作資質。②控制：當前所采取的對應預防措施。③應急：對已發生的事件的處置措施，以降低事件造成的傷害程度。

5.2充電間主要危險有害因素

氫氣是充電間主要危險源之一，電瓶充電時會產生氫氣，氫氣是易燃氣體，其爆炸極限是4.0%～75.6%。若氫氣在充電間聚集，其體積濃度處于爆炸極限范圍，遇明火便會爆炸，極度危險，故充電間被車間列為防爆管控區域。充電間設計時，西面墻壁有七扇窗自然通風，同時南北屋頂裝設有四臺機械排風扇，24小時運作，起到了良好的通風效果。另外充電間還裝設有氫氣檢測儀器，可隨時檢測充電間氫氣濃度，實行有效地監控。

充電間崗位工作細化可分為叉車駕駛、充電機上料架、電瓶充電、牽引車電瓶更換、叉車電瓶更換、電瓶清洗和加水。

充電間主要危險是充電工作業過程中產生的危害事件，其危害類型主要有：車輛傷害、其他傷害（擠手、劃傷手）、觸電、物體打擊、高處墜落、其他爆炸。

（1）車輛傷害。車輛傷害是充電間作業工程中常見的傷害之一。駕駛叉車作業，例如叉車更換電瓶、鏟運電瓶、充電機上料架、電瓶上料架時都有可能造成車輛傷害。在這些作業過程中由于場地狹窄、設備故障、人的不安全行為等原因，都有可能造成碾、碰、撞、傾翻、壓等人身傷害和設備事故。

（2）其他傷害（擠手、劃傷手）。充電工進行電瓶充電、裝卸電瓶時可能會發生擠手、劃傷手的傷亡事故。例如，插拔接頭時擠到或夾住手、拉牽引車電瓶時手被托盤劃傷或夾傷等。人的不安全行為（未帶手套、注意力不集中）是發生此類事故的主要原因。

（3）觸電。充電機上料架、電瓶充電、更換電瓶時均可能發生觸電事故。作業前未先切斷電源、未穿戴絕緣手套、電源線裸露等是發生此類事故的主要原因。

（4）物體打擊。充電機上料架、電瓶充電、牽引車電瓶更換、叉車電瓶更換，這些作業過程中均可能發生物體打擊事故。例如更換電瓶時，電瓶從托盤中滑落砸傷周圍人和設備設施；充電機上料架時，充電機掉落砸傷周圍人和設備設施等。發生此類事故的主要原因有：人員違規操作、托盤防護裝置失效。

（5）高處墜落。充電機上料架時，人員可能會發生高處墜落事故。主要原因是人員注意力不集中、未系安全帶。

（6）其他爆炸。充電機氫氣爆炸和電池爆炸。電瓶充電時，電極短路引起火花可能會引燃充電機氫氣爆炸；電池充電時間過長，電芯長期過充導致電池爆炸。其主要原因：設備設施存在故障或是人員違規操作。

結合充電間作業過程可能遇到的風險，采取直接經驗法進行危險有害因素辨識評估。由于危險有害因素辨識評估過于龐大，本文只附上充電間叉車行駛崗位危險有害因素辨識清單。表6是充電間叉車駕駛危險有害因素辨識清單。

叉車駕駛過程中可能出現車輛傷害、物體打擊等危害事件。其現狀控制：①技能，叉車N2證（具備特種作業證）；②控制，JES/SOS（操作規程）培訓、TPM（設備設施點檢）、5S清潔、PPE（穿戴勞防用品）；③應急：現場急救。

根據事故發生的可能性（L）、人員暴露于危險中的頻度（E）、發生事故產生的后果（C）的乘積來確定風險等級D值。例如表格中序號1，L大致為3（屬于可能但不是經常），E大致為1（每年暴露幾次），C大致為7（重傷，嚴重），可確定D=21，風險等級為一般風險d。

其風險控制策劃，透徹分析事件發生的可能原因并提出相應的安全對策，防止此類事件發生，例如序號1，事件發生的原因可能與叉車本身存在故障或人的不安全行為有關。提出相應對策：①嚴格執行每日鏟車TPM點檢，發現問題及時報修；②員工班前自報精神狀態，班組長發現問題及時安排員工休息，班組長、工段長每日必查項；③倒車回頭觀察周邊情況。

通過對充電間進行危害因素辨識分析，經LEC法計算可確定出三種作業活動，其D值處于70～160范圍內，屬于C顯著危險等級。這三種作業活動分別是：鏟運拖車電瓶、鏟車更換電瓶、牽引車更換電瓶。針對三種作業活動提出了合理的風險控制措施。如表7所示。

6結論

本文采用LEC法對某汽車廠區總裝車間物流區域充電間作業環境中的危險有害因素進行分析，得出充電間危險性比較大的作業主要集中在叉車駕駛、叉車更換電瓶和牽引車更換電瓶這三類崗位作業活動中。三類崗位作業活動有一個共性，均涉及到車輛駕駛作業。事故的發生往往與人的不安全行為和物的不安全狀態有關，其中人的不安全行為占得比重較大。為了避免事故的發生，應加強充電間設備設施的檢查維護保養工作和人員的安全培訓教育工作，從安全技術對策措施、安全管理對策措施和安全教育對策措施三個方面著手，提高充電間的日常安全管理工作，降低充電間事故發生概率。

參考文獻

[1]林德-廈門叉車有限公司.液態鉛酸電池充電站計劃.[2014-12-17].http：//wenku.baidu.com/link？url=NzN50dSoock5bcLQsPVHxNbpkOAQNVnHlJtvphQJv06YaklaEa6F7kc2h2H1rm7QIJJGMtNvODuyjBzhYaeRMEXLdlzRQKo3UtDJAQG9N8i

[2]柴建設，別鳳喜，劉志敏.安全評價（技術·方法·實例）.北京：化學工業出版社，2007.18-21.

[3]劉雙躍.安全評價.冶金工業出版社，2010，34-37.

[4]企業職工傷亡事故分類標準. GB/6441—86.

[5]生產過程危險和有害因素分類與代碼.GB/T13861-2009.