蒸汽壓力對醬香型白酒生產的影響

陳 波，王 西，張亞東，劉 幫，王從坤，甘浪飛，謝 娟

（四川省古藺郎酒廠有限公司，四川古藺 646523）

醬香型白酒（以下簡稱“醬酒”）生產歷史悠久、源遠流長，是我國傳統三大白酒之一[1]，以其醬香突出，幽雅細膩，酒體醇厚，空杯留香持久的風味特點為消費者所喜愛。醬酒采用傳統獨特的“四高兩長”釀造工藝，原料經兩次投料、九次蒸煮、八次發酵、七次取酒；其中各輪次發酵周期30 d以上，生產周期需要一年時間。醬酒生產特別講究時令：端午制曲，重陽下沙。赤水河谷的端午時節氣溫高、濕度大，空氣中彌漫著各類有益微生物、數量多且活躍，利于高溫大曲培菌和發酵；重陽時節秋高氣爽，可確保下窖糟醅溫度適宜，糟醅窖內發酵平穩，到達輪次酒產質、產量最優[2]。

“生香靠發酵，提香靠蒸餾”是固態法釀造白酒的傳統工藝總結[3]。固態白酒的蒸餾不僅僅是將含酒精4 %vol～6 %vol 的糟醅濃縮至55 %vol～65%vol白酒蒸出，還需將糟醅中揮發性的醇溶性、水溶性、高沸點的微量香味成分一同隨酒蒸出；同時還使酒糟中一些微生物代謝產物在蒸餾過程發生物理、化學反應，生成新物質。然而，生產實際發現不同蒸汽壓力會造成餾出的原酒酒質不同，出甑的糟醅理化指標有差異，由此可見合理控制蒸汽壓力對于醬酒生產的重要性。

本研究主要針對醬酒輪次酒生產，通過模擬醬酒生產，設定不同蒸汽壓力用于餾酒、蒸煮，以探究蒸汽對醬酒生產的影響，并找出科學合理參數，為提升優質醬酒率奠定理論基礎。

1 材料與方法

1.1 材料與試劑

材料：糟醅、酒樣。

試劑：酚酞指示劑（10 g/L）、氫氧化鈉標準溶液（0.1 mmol/L）、20%氫氧化鈉溶液、斐林試劑、葡萄糖標準溶液（0.1%）、鹽酸溶液（1+4）、乙醇溶液、乙酸丁酯內標溶液。

1.2 儀器與設備

食品級不銹鋼電子測溫計、電子天平（精確到0.01 g），電子鼓風干燥箱、干燥器、蒸發皿、燒杯（250 mL、5 L）、玻璃棒、脫脂棉、錐形瓶（250 mL）、三角瓶（250 mL）、移液管、堿式滴定管（50 mL）、電爐、量筒、7890A 氣相色譜儀（安捷倫）、優普超純水制造系統（成都超純科技有限公司）。

1.3 方法

1.3.1 蒸汽壓力與甑內溫度的探究

從窖內取3 甑糟醅，將糟醅加入稻殼混勻，均分為3 甑并編號，在相同蒸汽壓力等條件下同時上甑、取酒；取酒結束，開始統一蒸糧120 min，分為4段，蒸汽壓力分別為0.1 MPa、0.12 MPa、0.15 MPa、0.2 MPa，每段蒸糧時間均為30 min，為便于探究各段不同蒸汽壓力蒸糧時溫度的變化，將各段蒸糧時間30 min 再細分為4 個小階段，從每個甑蓋上方冷凝管口插入測溫計至甑內固定點測溫，每小階段7.5 min記錄1次甑內溫度。

1.3.2 蒸汽壓力影響醬酒生產的探究

在第1 輪次酒時，隨機選1 口窖池，模擬正常醬酒生產，開窖取4 甑糟醅加入稻殼拌和混勻，再均分為4 甑并編號，在相同蒸汽壓力等條件下同時上甑、餾酒，取酒結束將1—4 號甑蒸煮，蒸汽壓力分別調為0.1 MPa、0.12 MPa、0.15 MPa、0.2 MPa 等4組蒸煮120 min。每甑糟醅蒸煮結束后單獨攤晾，加入同批等量高溫大曲拌和，單獨堆積、糖化發酵6 d；重復以上取酒、蒸煮、攤晾、堆積糖化各操作兩次，形成4 組糖化堆。待糖化結束后將各組糖化堆均分為3 份，分別置于相同窖池下層、中層、上層發酵30 d，4 組糖化堆用編織布隔離區分，并做好標記。

發酵結束后開窖取酒，每組分別以上層糟、中層糟、下層糟各1 甑進行起糟蒸餾取酒。過程中應檢測一輪次酒出池、出甑糟醅理化指標，測定不同蒸汽壓力蒸糧糟醅香味物質散失量和二輪次酒的香味成分及感官嘗評。

1.3.2.1 糟醅理化指標的測定

酸堿滴定法測定糟醅酸度，恒重法測定水分，斐林試劑法測定殘糖和淀粉，試劑配制和測定方法參見《白酒生產技術全書》[2]。

1.3.2.2 香氣成分散失量的測定方法

樣品制備：不同蒸汽壓力蒸糧時，總蒸糧時間為120 min，分5 組，每隔24 min 用接酒桶在流酒管口接蒸餾液，然后分別在各桶中取50 mL 液體密封備用，待色譜分析。

色譜柱：KB-ALCOHOL 毛細管柱，20 m×0.53 mm（內徑）×0.6 μm（壁厚）或性能相當色譜柱。載氣：（高純氮）：流速1.6 mL/min，分流比20∶1，尾吹30 mL/min。氫氣：流速40 mL/min?？諝猓毫魉?00 mL/min。檢測器溫度：260 ℃。進樣器溫度：240 ℃。柱溫：初始溫度為50 ℃，恒溫8 min，以6 ℃/min 的速度升溫至160 ℃，繼續恒溫5 min。進樣體積：10.0 mL。

2 結果與討論

2.1 蒸汽壓力對甑內溫度的影響

甑內溫度與淀粉糊化度密切相關，為探究蒸煮過程中蒸汽壓力對甑內溫度的影響，按方法1.3.1測定甑內溫度，4 段蒸汽壓力下3 甑甑內溫度的平均值見表1。

表1 不同蒸汽壓力下甑內溫度

表2 糟醅理化指標

從表1 可以看出：在各組（段）蒸汽壓力下，4 段甑內溫度基本無變化；增大蒸汽壓力，各段平均溫度差異性不明顯，最大平均溫差為0.5 ℃，表明在0.1～0.2 MPa 蒸汽壓力下，甑內溫度基本持平，糟醅蒸煮糊化效果基本一致。

2.2 蒸汽壓力對糟醅理化指標的影響

糟醅理化指標檢測是醬酒企業在釀造過程中用于監控日常生產的重要手段，是生產任務順利完成的保障[4]。按方法1.3.2.1對試驗過程中各階段糟醅理化指標進行檢測，糟醅平均理化指標見表2。

從表2 可以看出：4 組蒸汽壓力下的出甑糟醅與上甑糟醅的水分、酸度含量差異略大，殘糖與淀粉含量差異不明顯。當蒸汽壓力在0.1～0.2 MPa時，蒸氣壓力越大，水分與酸度越低，殘糖與淀粉含量差異不明顯?？赡茉蚴顷祪葴囟茸兓淮?，糟醅蒸煮糊化效果基本一致，導致各組出甑糟醅中淀粉及殘糖含量基本一致。同時隨著蒸汽壓力增大，氣流速度越快，汽帶作用加劇，酸度隨之而逐漸降低，且均低于上甑前糟醅酸度。

2.3 蒸汽壓力對糟醅香味成分散失量的影響

2.3.1 總酸散失量變化

4 組蒸汽壓力在糟醅的蒸煮過程中，糟醅各階段總酸散失量如圖1 所示。從圖1 可以看出，隨著時間變化，各組壓力的糟醅總酸散失量先減小后增大；同時蒸汽壓力越大，糟醅總酸的散失量越大，在0.2 MPa總酸散失量最大。

2.3.2 酯類物質散失量變化

4 組蒸汽壓力在糟醅的蒸煮過程中，糟醅各階段總酯散失量如圖2 所示?？梢钥闯?，隨著蒸糧時間的延長，各組糟醅總酯散失量逐漸減??；同時蒸汽壓力越大，糟醅總酯散失量越大。

2.3.3 糠醛散失量變化

不同蒸汽壓力下，糟醅蒸煮過程中各階段糠醛散失量如圖3 所示?？梢钥闯?，隨蒸煮時間的延長，糠醛散失量越來越大。同時蒸汽壓力越大，糟醅糠醛散失量越大。

2.3.4 吡嗪類物質散失量變化

4組蒸汽壓力在糟醅蒸煮過程中各階段吡嗪類物質散失量如圖4 所示。從圖4 可以看出，四甲基吡嗪的散失量與蒸煮時間呈負相關，而蒸汽壓力越大，吡嗪類物質散失量越大。

2.4 不同蒸汽壓力對酒質的影響

2.4.1 二次酒理化指標

將各組糟醅在相同蒸汽壓力下取酒，按方法

1.3.2.2 對二次酒進行色譜測定，其結果見表3。

從表3 可看出，蒸汽壓力越大，二次酒中理化指標含量越低。理化指標下降與一次酒下窖糟醅密切相關，因蒸汽壓力在0.1～0.2 MPa 時，糟醅蒸煮糊化效果基本一致，蒸煮壓力越大時，蒸汽串流速度隨之加快，甑內汽帶作用增強，糟醅香味物質散失量增大，導致二次酒中香味物質的含量降低。

2.4.2 二次酒感官嘗評

表3 二次酒各組主要理化指標表

表4 各組酒樣感官品評表

將各組糟醅在相同蒸汽壓力下取酒，并送樣進行感官嘗評，由10 名專業的品酒師組成暗評小組，評價方法參照中國酒業協會團體標準《固態法醬香型白酒原酒》中附錄A[5-6]。品評結果見表4。

從表4 可看出，0.1 MPa 組的酒樣無論從風格、口感、香味均優于其他組的酒樣，同時0.12 MPa 組酒質優于0.15 MPa組和0.2MPa組。

3 結論

通過探究不同蒸汽壓力對醬酒生產的影響，從甑內溫度、糟醅理化指標、糟醅香味物質散失量的測定及二次酒理化檢測與感官嘗評，可以得出：當蒸汽壓力在0.1～0.2 MPa 時，糟醅蒸煮過程中，甑內溫度基本持平，糟醅蒸煮糊化效果基本一致；同時蒸汽壓力越大，出甑糟醅酸度、水分越低，殘糖與淀粉含量基本一致，糟醅中總酸、總酯與吡嗪類等香味物質損失量越大。

通過二次酒理化檢測與感官評判，0.10 MPa 蒸汽用于一次酒糟醅蒸煮時，二次酒酒質優于其他組。表明醬酒輪次生產過程中，在保證糊化效果的前提條件下，增大糟醅蒸煮壓力，甑內的汽帶作用隨之加劇，使得下一輪次酒中香味物質或前體物質豐富度降低，初步研究發現在糟醅蒸煮蒸汽壓力設置臨近0.1 MPa，能顯著降低糟醅中香味物質損失和提升上水效果，進一步提升醬酒優質率。

本項目雖取得階段性結果，但目前僅對醬香型白酒生產前期進行了研究，后期還需進一步跟蹤蒸汽壓力對全批生產的影響。