裝配式混凝土疊合板施工技術

郭國忠

（福建省五建建設集團有限公司，福建 泉州 362000）

1 工程概況

云境瀾灣小區一標段位于陜西省西咸新區涇河灣一路以北， 高莊片區規劃路以東， 共有5 棟樓，總建筑面積為72 497.52 m2，樓板采用疊合板，其中桁架鋼筋混凝土預制板厚度為70 mm。

2 施工難點分析

（1）該工程周邊環境復雜，北面、西面和南面均為市政道路， 東面臨近山地， 施工場地較為狹窄， 疊合板在施工場地內的運輸路線與臨時堆場設置要求相對較高。

（2）疊合板的種類和數量較多，疊合板的堆放管理要求較高，另外個別疊合板的重量較大，最大重量達2.08 t，對于塔吊的型號有一定要求。

（3）裝配式構件的安裝精度要求相對較高，如果誤差較大將會出現無法安裝現象， 對疊合板的制作質量要求較高。

（4）疊合板的厚度為70 mm，吊點與吊具的設計較為關鍵，如果設計不合理將會出現疊合板因受力不均而產生裂紋現象。

（5）工程選用鋁合金模板體系，而疊合板安裝要求板底平整，對板底高程要求較高，支撐體系的合理性尤為重要。

3 裝配式混凝土疊合板施工技術

3.1 構建疊合板施工質量控制體系

根據工程施工質量控制難點及工程現場施工條件，項目部應建立以項目經理為主的矩陣式職能質量控制體系，明確要求疊合板安裝質量一次性合格的質量目標，根據崗位職責將質量目標細化到每個管理人員身上，簽署質量責任狀，質量管理的好壞與績效考核直接掛鉤。根據現場管理人員組成情況和公司質量管理制度規定編制項目部質量管理制度，編制疊合板吊裝專項施工方案和質量管理計劃，吊具和相關配件的設計須經過驗算，驗算結果符合設計要求，針對常見的質量缺陷制定合理的防范措施，并根據工程實際提出工藝改進措施。 公司技術總工對疊合板吊裝方案進行審核， 管理人員應加強疊合板進場質量檢查， 對疊合板吊裝過程進行旁站，加強疊合板塞縫管理，使得疊合板施工質量符合設計和施工規范要求。

3.2 疊合板運輸

疊合板尺寸較大，一般采用專用平板車進行運輸，在疊合板底部應按照運輸方案放置3 根通長的方木，方木規格為100 mm×100 mm，中間設置1 根，在距離疊合板端部200 mm 位置各設置1 根， 疊合板與方木接觸處鋪設硬橡膠墊，由于該工程疊合板重量較大，疊放層數為3 層，層間的方木擺放位置應上下對齊，使得受力均勻[1]。 在平板車側面設置專用托架， 采用鋼帶將疊合板與托架緊固在一起，防止在運輸中出現滑動損壞現象。 鑒于場地狹窄情況，施工現場設置2 個大門，疊合板運輸平板車從這2 個大門進出，施工便道的承載力應滿足平板車的行駛要求。 為了防止車輛制動荷載對地下室頂板造成較大的沖擊， 嚴禁平板車經過地下室頂板，在頂板范圍采用扣件式鋼管搭設簡易欄桿，并做好車輛運輸路線規劃，安排專人進行引導。

3.3 疊合板臨時堆場加固處理

為加快施工進度，擬在地下室頂板設置疊合板的臨時堆場，疊合板堆放將產生一定的荷載，因此，需要對頂板進行加固。 根據疊合板疊放層數與重量分布情況， 擬在堆場范圍內的頂板搭設滿堂腳手架，在頂板梁板位置設置工字鋼，腳手架頂端設置U 型頂托， 使工字鋼能夠緊密地頂緊梁底或板底，頂板的荷載通過加固體系傳遞到底板和基礎[2]。 重量較大的疊合板應堆放在離塔吊較近的位置，疊放層數≤3 層， 重量較輕的則堆放在與塔吊距離較遠的地方， 根據塔吊的起重量來合理控制疊放層數，一般疊放層數最多為6 層。 頂板上疊合板疊放的方木擺放位置要求與運輸時一致，疊合板按照吊裝順序在頂板上合理擺放，每塊板都應編號，臨時堆場的位置應在塔吊的工作半徑的覆蓋范圍內，堆場內的排水應通暢，無積水現象。

3.4 材料與設備質量控制

疊合板進場時，管理人員應仔細檢查其規格尺寸、板面平整度、錨筋長度與規格和混凝土均勻性等質量，指標偏差應在允許范圍內，檢查結果應符合設計和規范要求。 吊具與鋼絲繩的規格和尺寸應符合施工方案規定，吊具選用尺寸為3 m×1.5 m的吊框梁，材料為I16 工字鋼，按照尺寸加工與制作，工字鋼焊接質量應符合規范要求[3]。 在靠近1/6端部位置設置4 個吊耳，吊耳材料為鋼板，厚度為10 mm，鋼板上機械制孔30 mm，制孔應準確，吊環為圓鋼， 直徑為22 mm， 所有鋼材材質均為Q235B，材料質保資料齊全。 鑒于該工程還有其他預制構件，應按照構件最大重量與吊距以確定塔吊型號，疊合板最大重量為2.08 t，疊合梁最大重量為3.58 t，因此選用臂長為55 m 的TC6016A-8B 塔吊，在兩倍率的工況下，31.78 m 位置的塔吊起重量為4.00 t，而50 m 位置塔吊的起重量為2.24 t，因此起重設備的選型滿足吊裝需求。

3.5 測量放線

由于預制構件的安裝精度要求相對較高，在測量放線前應制定合理的測量方案。 每個樓層的軸線與標高控制點的數量≥2 個，加大復核力度，引測的精度應符合規范要求。 根據疊合板和支撐體系設置位置將立桿和疊合板安裝邊線全部測放出來，針對疊合板擱置在疊合梁位置存在局部高程較高情況，將標高控制線測放出來，采用打磨機將高出地方打磨平整，寬度以35～40 mm 為宜[4]。 在疊合梁和固定好的模板支撐上合理地布置標高控制點，拉通線對標高點進行復核，從而測放出疊合板的安裝高程控制線，以期對板底高程進行準確控制。

3.6 疊合板支撐體系搭設

經過多方案比選和公司積累的經驗，該工程采用盤扣支架和三角架支撐作為疊合板的支撐體系，盤扣支架立桿安裝間距為1.2 m， 立桿底部按照規范設置可調底座[5]，頂部則安裝可調頂托，立桿的步距為1.8 m。模板體系為鋁合金模板，采用BIM 技術對鋁模設計進行優化，并準確地對疊合板支撐體系進行定位，按照規定增設支撐龍骨以便加強鋁模體系的穩定性。 根據支撐體系搭設情況合理地設置三腳架支撐，該支撐主要起加強作用，立桿頂部加設流星錘。 疊合板擱置寬度不足35 mm 時，距離疊合梁端部約0.2～0.5 m 設置三腳架支撐， 常規的三腳架支撐為固定式不可收展的，該工程采用改良后的三腳架支撐，在上下桿中間采用擴大頭式螺紋插銷進行固定，頂托與立桿之間設計一個直徑比立桿略大的環套， 并將微調的手握把手直接設置在環套上，立桿底部設置圓盤，將斜桿與支撐桿與圓盤進行可靠螺栓連接，當三腳架支撐拆除時即可收起斜桿使三腳架收展自如，改良后的支撐的穩定性與簡便性更佳。 改良的三腳架支撐示意圖如圖1 所示。

圖1 改良的三腳架支撐示意

3.7 疊合板吊裝

疊合板吊裝前應做好技術交底，對疊合板吊裝工藝流程、吊裝順序和安裝質量控制進行明確與強調，增強操作工人的質量意識。疊合板支撐體系、疊合梁與現澆梁側模板的頂部高程應符合設計要求，吊裝梁底下吊環應設置滑輪組，每個滑輪底下設置2 個吊點，使疊合板在吊運過程能夠實現受力自我平衡[6]，鋼絲繩的規格應符合施工方案規定，吊具和相關配件的連接性應符合安全規范要求，疊合板吊運如圖2 所示。 采用塔吊將疊合板緩緩吊起約0.5 m 后，檢查吊裝設備各個部件的連接緊密性和疊合板起吊的穩定性，檢查合格后即可往樓層進行平行吊運，吊運指揮應由專人負責，疊合板吊運中注意不得觸碰到柱筋，到達安裝位置上方時應緩慢下放， 由操作人員扶著疊合板調整方位后下放，由于目測定位容易出現偏差，疊合板重量大，撬棍調整困難，因此，施工單位采用鋼管制作成簡易的定位輔助裝置，在疊合板擱置位置兩端分別設置長度為1 m 的鋼管，底下設置可調圓盤，采用夾具將該裝置與支撐體系鋼管固定，當疊合板兩端緊挨著鋼管時即可下放，經過實測顯示，該措施輔助就位安裝軸線準確。疊合板安裝后應及時對軸線與高程進行復核，如果發現高程與設計值存在偏差，則應將疊合板稍微往上吊起后，微調頂托的高程，使板底的高程保持一致。 疊合板施工質量驗收合格后，將板面和板縫中的雜物和粉塵全部清除干凈后，板縫寬度為5 mm，采用直徑8 mm 泡棉條進行嵌縫后，在板底采用抗裂防水砂漿抹平。

圖2 疊合板吊運

4 結語

該工程疊合板安裝質量檢查過程中，軸線與高程偏差均符合施工規范要求，疊合板的支撐體系穩定可靠，吊裝梁與相關配件設計合理，疊合板吊運中未出現開裂現象。 對臨時堆場的頂板進行觀測，未發現裂縫，歷經暴雨洗禮，未發現滲漏現象，說明頂板加固處理方案合理。改進后的輔助定位裝置安拆簡便，為后續類似項目提供一定的參考。 采用上述施工技術對疊合板的施工質量進行監督與管理，疊合板安裝效率高，安裝質量可靠，取得良好的施工效果。