碳四烴綜合應用技術的進展

張立巖，戴 偉

（中國石化 北京化工研究院，北京 100013）

進展與述評

碳四烴綜合應用技術的進展

張立巖，戴 偉

（中國石化 北京化工研究院，北京 100013）

為提高碳四烴資源的利用率，從生產燃料油的添加劑或調和油、作為增產乙烯和丙烯的原料、通過深加工生產高附加值的化工產品3個方面綜述了碳四烴綜合利用的技術進展。介紹了生產燃料油添加劑的醚化、烷基化、芳構化等技術；介紹了將碳四烴作為蒸汽裂解的原料之一，將碳四烴催化裂解和催化歧化以增產乙烯和丙烯的技術；介紹了以丁二烯、正丁烯、正丁烷、異丁烷為原料生產高附加值產品的技術。提出碳四烴芳構化裝置向生產苯、甲苯和二甲苯產品轉型，將碳四烴催化裂解裝置與甲醇制烯烴裝置耦合以及煉化一體化企業進一步整合碳四烴資源以提高碳四烴利用率的建議。

碳四烴；綜合利用；醚化；烷基化；芳構化；催化裂解

隨著我國化工行業產品精細化的發展，資源利用率的提高，碳四烴的綜合利用越來越受到人們的關注。來源于乙烯裝置和煉油企業的碳四烴主要作為民用液化氣使用或直接作為工業燃料，利用率不到40%，而發達國家對于碳四輕烴的利用率已達到80%［1］。近年來隨著煤化工行業的發展，在甲醇制烯烴過程中也產生相當數量的碳四烴，因此碳四烴資源的深化加工和再利用已成為化工行業的一個新焦點。

碳四烴主要包含1-丁炔、2-丁炔、烯基乙炔、1-丁烯、2-丁烯、異丁烯、1，3-丁二烯、1，2-丁二烯、正丁烷和異丁烷。一般來自裂解制乙烯裝置的碳四烴稱為裂解碳四，來自煉廠催化裂化裝置的碳四烴稱為煉廠混合碳四，來自甲醇制烯烴裝置的碳四烴稱為煤基混合碳四。裂解碳四中的主要組分為1，3-丁二烯和異丁烯，兩者的含量可達66%（w）；煉廠混合碳四中的主要組分為異丁烷、異丁烯和2-丁烯，三者的含量可達91%（w）；煤基混合碳四中的主要組分為1-丁烯和2-丁烯，兩者的含量可達85%（w）［2］。不同來源的碳四烴根據組成的不同利用途徑也不盡相同，目前對于碳四烴的利用主要集中在3個方面：一是生產燃料油的添加劑或調和油；二是作為增產乙烯和丙烯的原料；三是通過深加工生產高附加值的化工產品。

本文綜述了近年來碳四烴的綜合利用工藝技術的發展情況。

1 燃料油方面

1.1 醚化

甲基叔丁基醚（MTBE）是一種重要的碳四烯烴衍生物，其辛烷值為110，主要作為高辛烷值汽油添加劑和抗爆劑，對汽油的辛烷值具有明顯的調節作用［3-4］。雖然有報道MTBE對環境具有一定的影響，但我國車用汽油辛烷值較低，根據國情來看在今后幾年內MTBE仍是我國汽油高辛烷值重要調和組分之一。

碳四烯烴的醚化過程主要是將異丁烯與甲醇反應生成MTBE。碳四烯烴與甲醇醚化生產MTBE的技術最早開始于20世紀70年代，到目前為止MTBE的生產技術已十分成熟，國內外多家公司都開發了不同的工藝技術。國外具有代表性的公司有意大利Suam公司、德國HUIS公司、法國石油研究院（IFP）、美國GR&L公司等［5］。

我國自20世紀70年代末開始MTBE合成技術的研究和開發，第一套生產裝置于1983年在中國石化齊魯石化公司橡膠廠投產，規模為5.5 kt/a。中國石化齊魯石化研究院于1984開始研發催化蒸餾法生產MTBE，對催化精餾反應器進行了改進，采用散堆法裝填催化劑，使得催化劑裝填更為簡單方便，同時反應效果良好［5］。目前，國內生產MTBE多采用的是混相床-催化精餾工藝，這是由中國石化齊魯石化研究院、北京石油設計院和中國石化上海高橋石化公司煉油廠聯合開發的。該工藝是反應物料先經過預反應器-混相床反應器，使異丁烯轉化率達到80%～90%，再經過催化精餾塔使異丁烯轉化率最終大于99%［5］。

目前用于聯產MTBE的原料主要為傳統的裂解碳四和煉廠混合碳四。近年來興起并呈現快速增長的煤制烯烴產業中除核心工藝生產乙烯、丙烯外也會副產煤基混合碳四，這部分碳四輕烴用于聯產MTBE也可以創造新的效益增長點［6］。2012年，MTBE/1-丁烯生產技術首次于神華包頭煤制烯烴項目中開車成功，這給今后的煤基混合碳四的綜合利用提供了一條新途徑和經驗［7］。

1.2 烷基化

為減少汽車尾氣有害物質的排放，對生產清潔的、高辛烷值汽油組分的要求越來越受到人們關注。烷基化油是一種具有較高的辛烷值，烯烴和芳烴含量低，燃燒后清潔性好的汽油調和組分，被稱為“綠色汽油調和組分”［8］。烷基化油的主要組分是由異丁烷與丁烯進行烷基化反應得到。催化裂化裝置的混合碳四餾分中含有較多的異丁烷組分，可作為烷基化的原料。不同的碳四烴烷基化工藝特點見表1。

異丁烷與丁烯的烷基化反應主要是在酸性催化劑上進行，生成三甲基戊烷、二甲基己烷和甲基庚烷等組分。目前主要的工藝技術是液體酸烷基化工藝和固體酸烷基化工藝。其中，液體酸工藝包括氫氟酸法和硫酸法。

氫氟酸法主要由Phillips公司和UOP公司開發。該工藝流程由反應器、酸沉降器、冷卻器和氫氟酸儲罐等組成。由于氫氟酸毒性大，有害人體健康，提高氫氟酸烷基化工藝技術的安全性，是氫氟酸烷基化工藝技術改進的重要方向。

硫酸烷基化工藝技術主要由美國Stratco公司和Kellogg公司提供［9］。硫酸烷基化工藝中使用的催化劑濃硫酸不像氫氟酸那樣易揮發，安全性比氫氟酸烷基化工藝好。硫酸烷基化工藝可分為時控釜式、流出物制冷式和自冷式或階梯式等3類。硫酸烷基化工藝與氫氟酸法相比有一定的優勢，但仍然存在腐蝕設備、產生的大量酸渣污染環境等缺點。

近年來，發展環境友好的固體酸烷基化工藝成為當前人們研究的重要課題。固體酸烷基化工藝主要有UOP公司的Alkylene工藝、Haldor Tops￠e -Kellogg 公司的FBA工藝、ABB Lummus Global/Akzo Nobel Catalysts公司的Alky-Clean工藝等。固體酸烷基化工藝比液體酸法更綠色環保，同時工藝操作更安全，因此固體酸法成為烷基化工業的發展方向。

離子液體是近十幾年來引起人們注意的一類新的液體催化材料。離子液體是在室溫條件下完全由離子組成的液體，是一類熔點在室溫附近的熔融鹽。它具有酸性可調、液態溫度區間寬以及低蒸氣壓等優點，在合成烷基化油的反應中表現出良好的反應活性。因此，離子液體作為最具有潛力的新型環境友好酸性催化劑已廣泛應用于酯化、烷基化反應中。

表1 不同的碳四烴烷基化工藝的特點Table 1 Characteristics of different C4alkylation processes

李明等［10］以吡啶、HCl 和A1Cl3為基本原料制得一種離子液體，考察了離子液體組成、進料烷烯比等因素對異丁烷與正丁烯烷基化反應的影響。發現用離子液體作催化劑，反應進料中烷烯比越高，烷基化反應產物中C8含量越高，有利于提高烷基化油的質量，但液體收率大幅降低，所以降低了裝置的效率。

劉鷹等［11］研究了［Et3NH］Cl-AlCl3-CuCl 等含Cu復合離子液體催化劑對異丁烷與正丁烯烷基化反應選擇性的影響。實驗結果表明，在相同反應條件下，與H2SO4等傳統液體酸催化劑相比，［Et3NH］Cl-1.8AlCl3/CuAlCl4和［Bmim］Br-1.8AlCl3/CuAlCl4催化體系得到的烷基化汽油辛烷值顯著提高。

盡管離子液體具有良好的催化性能，但離子液體的價格普遍較高，而且用量大，多用于間歇反應體系中，將離子液體固載到多孔載體上，不僅可以節省離子液體用量還能實現連續操作。Kumar 等［12］用不同方法將離子液體固載于MCM-41 等多孔載體上制成固載化的離子液體，制備了NLACsⅠ催化劑和NLACsⅡ催化劑。以NLACsⅠ為催化劑，在353 K和90 min時，丁烯轉化率約為55% ，C8組分的含量接近50%（w）；NLACsⅡ催化劑用于異丁烷與丁烯的烷基化反應，不僅表現出更高的活性，而且不易失活，反應270 min 時丁烯轉化率仍可達到80%以上，C8組分的選擇性為59.7%。NLACsⅡ催化劑與未固載的離子液體相比，烷基化產物中輕組分的含量由25.0%（w）降至13.2%（w），C8組分的選擇性基本不變，且NLACsⅡ催化劑的用量減少一半。由于離子液體良好的環境友好特性，通過固載化等改性研究，在未來將有望成為最具應用前景的催化劑。

相對于標準烷基化工藝，間接烷基化工藝是一種替代技術，它可生產高辛烷值的異辛烷油。異辛烷油也是一種很好的汽油調和組分。間接烷基化工藝從嚴格意義上講是由二聚反應和加氫反應兩個反應構成的，而并非一個烷基化反應，其主要過程是異丁烯經過二聚生成異辛烯然后加氫得到異辛烷油。這種間接烷基化工藝可由MTBE裝置進行改造，為異丁烯的利用提供另一條途徑。目前具有代表性的間接烷基化工藝有：UOP公司的InAlk工藝，Snam progetti公司和CDTECH公司聯合開發的CDIsoether工藝，Fortum Oil and Gasoy 公司（前Neste Oy公司）與Kellogg BROWN & ROOT公司合作研發的NExOCTANE工藝，Lyondell Chemical公司和Aker Kvaerner公司聯合開發的Alkylate 100SM工藝，中國石化上海石油化工研究院與西北化工研究院合作研究的OilHyd工藝。

1.3 芳構化

芳構化是指烯烴在酸性中心的作用下經過裂解、聚合、環化等過程生成芳烴［13］。碳四烯烴通過芳構化，一方面可以生產芳烴，如苯、甲苯和二甲苯（BTX）；另一方面也可制得高辛烷值汽油。

對于輕烴芳構化技術的研究與探索已經有七十多年的歷史，直到1990年，世界上第一套低碳烴芳構化工業裝置在英國的格蘭奇茅斯建成，該裝置使用的是BP公司和UOP公司聯合開發的Cyclar工藝。該工藝使用的催化劑為Ga/ZSM-5催化劑，主要由反應器、催化劑再生單元和產物分離裝置3部分組成，比較適合大型裝置的建設。

近些年，國內開發投產的芳構化工藝技術主要是中國石化洛陽石化工程公司開發的GTA工藝和大連理工大學研發的Nano-forming工藝。GTA工藝采用固定床反應器，反應-再生生產方式，反應周期在20 d左右［14］，催化劑為改性的ZSM-5催化劑。與Cyclar工藝相比，更適用于中、小型裝置的建設。

Nano-forming工藝是利用DLP型納米ZSM-5分子篩催化劑為核心的芳構化技術。于2006年，國內首套采用Nano-forming 技術的碳四烯烴芳構化裝置投產成功，裝置規模100 kt/a，用于生產BTX。Nano-forming工藝采用固定床反應器，具有催化劑單程運行周期長、選擇性高等優點。

在芳構化工藝中還要注意根據不同的目的產物選擇合適的工藝條件。當生產目的為高辛烷值汽油調和組分時，由于汽油對苯含量的嚴格限制，所以在工藝中要選擇有適當異構化功能的催化劑來限制芳烴，特別是苯的含量，從而使得高辛烷值汽油符合環保標準。當生產以BTX為主要產物時，應當通過選擇合適的催化劑和反應條件來提高苯和二甲苯的選擇性，實現其化工應用價值。

碳四烴通過烷基化、芳構化、醚化等工藝均能生成高辛烷值汽油的調合組分。結合各工藝的特點，可以考慮組合型線路進行清潔燃料生產以提高碳四烴的利用率和經濟效益，如醚化-烷基化路線：通過醚化工藝提高碳四烴的烷烯比，使得原料更適合烷基化生產過程［15］；醚化-芳構化路線：由于芳構化的產油率低，用于生產調和汽油時受芳烴含量限制，因此可以先將碳四原料醚化生產MTBE，再進行芳構化得到芳烴產品。

2 增產乙烯和丙烯

乙烯和丙烯是重要的石油化工基礎原料，近年來隨著全球經濟的發展，世界范圍對乙烯和丙烯的需求量越來越旺盛。因此，增產乙烯和丙烯是石化企業迫切的任務。

中國石化北京化工研究院在裂解原料中引入碳四烴，一方面可以置換出部分石腦油，另一方面還可以提高丁二烯等高附加值產品的收率［16］。隨碳四烴原料比例的增加，裂解產物中丁二烯的收率增加。正常情況下，碳四烴作為部分裂解原料時，相比石腦油原料，丁二烯收率增加，丙烯收率增加，乙烯收率略降低，三烯收率增加，可獲得較好的經濟效益。按照中國石化燕山石油化工公司2012年上半年平均價格作為評價標準進行核算，將碳四烴與石腦油進行混合裂解，每噸碳四烴將帶來1 246元的效益。

碳四烴還可以通過催化裂解和催化歧化兩種技術增產乙烯和丙烯。催化裂解主要是利用碳四烴中的丁烯在酸性分子篩催化劑的作用下裂解得到丙烯，同時得到一定量的乙烯。催化歧化主要是指碳四烯烴與乙烯歧化生成丙烯、碳四烯烴自身歧化生成丙烯兩類反應。

歧化反應根據催化劑的不同可分為低溫反應工藝和高溫反應工藝。低溫反應工藝中使用的催化劑主要是錸基催化劑，主要工藝有IFP公司的Meta-4工藝。另外BASF公司和UOP公司也分別開發了各自的烯烴歧化工藝。由于錸催化劑的成本較高及穩定性差，因此又開發了高溫鎢基催化劑，主要有Lummus Global公司的OCT工藝和Sasol Tech Pty公司的烯烴歧化工藝［17］。OCT工藝所用催化劑主要包括WO/SiO2歧化催化劑及MgO異構化催化劑，歧化反應溫度為300～400 ℃，丁烯單程轉化率為60%～75%，丙烯總選擇性接近100%。目前，在Lyondell公司的乙烯裝置、BASF公司和Fina公司合資的蒸汽裂解裝置及上海賽科石油化工有限責任公司乙烯裝置上均使用OCT工藝增產丙烯。

催化裂解生產丙烯的技術在國內外已成功開發出多種工藝，如UOP公司和Atofi na公司聯合開發的OCP工藝，Lurgi公司的Propylur工藝，日本旭化成公司的 Omega工藝及中國石化上海石油化工研究院開發的OCC工藝，Arco化學公司的 Superflex 工藝，Mobil公司的 MOI工藝。這幾種工藝的比較具體見表2。其中，OCP工藝、Propylur工藝、Omega工藝和OCC 工藝使用固定床反應器，工藝流程簡單，設備投資少。Superflex工藝和MOI工藝使用流化床反應器。Superflex工藝既可建設獨立裝置生產丙烯和乙烯，也可與石腦油裂解裝置結合，以提高總產量的丙烯/乙烯比。2006年Sasol公司采用Superflex工藝技術建設了年產250 kt丙烯和150 kt乙烯的裝置。

甲醇制烯烴（MTO）技術是近年來新興的一種以煤為原料的甲醇制乙烯和丙烯的工業化技術［18］。目前，國內MTO技術主要是中國石化上海石油化工研究院開發的SMTO技術和中國科學院大連化學物理研究所開發的DMTO技術。這兩大技術已在國內多套MTO裝置上實現工業化，如神華包頭煤化工分公司的DMTO裝置、中國石化中原石油化工有限責任公司（中原石化）的SMTO裝置、山東神達化工有限公司DMTO裝置等。MTO技術在得到乙烯和丙烯的同時會副產煤基混合碳四，其中，1-丁烯和2-丁烯的總含量在90%（w）左右［19］。因此，煤基混合碳四可作為生產乙烯和丙烯的優質原料。OCC工藝采用具有獨特擇形性和酸性的ZSM-5分子篩催化劑，把碳四烯烴選擇性地轉化為丙烯和乙烯。2009年，中原石化將SMTO裝置與OCC裝置相耦合，成為世界首套集成OCC的MTO工業裝置。耦合后，丙烯加乙烯選擇性從80%左右提高到82%～87%［20］。中國科學院大連化學物理研究所的DMTO-Ⅱ技術是利用甲醇轉化的強放熱反應和碳四催化裂解的強吸熱反應相耦合，兩個反應均采用流化床反應器，使用同一催化劑［20］，節約能源，提高了烯烴收率。

表2 碳四輕烴催化裂解生產乙烯和丙烯工藝技術的比較Table 2 Processes of producing ethylene and propylene through the catalytic cracking of C4hydrocarbons

3 化工利用

碳四烴的化工利用主要是指將碳四烴中的丁二烯分離后的抽余碳四或煉廠混合碳四中各組分分離后通過不同途徑生產高附加值的化工產品。以下主要介紹丁二烯、丁烯和丁烷的化工利用。

丁二烯是合成橡膠的重要單體，90%以上的丁二烯用于合成橡膠，如丁苯橡膠、丁腈橡膠和聚丁二烯橡膠等。裂解碳四的主要組分為丁二烯，是生產丁二烯的廉價原料。一般采用抽提法從裂解碳四中分離出丁二烯。根據抽提溶劑的不同可分為乙腈法（ACN）、二甲基甲酰胺法（DMF）和N-甲基吡咯烷酮法（NMP）等。ACN法是1965年由美國Shell公司研發并實現工業化的。整個工藝包括第一萃取精餾塔、第二萃取精餾塔、精制、溶劑回收4個部分。DMF法采用與ACN法相同的二級萃取精餾，此方法是由日本ZEON公司開發的，并于1965年實現工業化。NMP法也采用兩級萃取精餾，由德國BASF公司開發并于1968年實現工業化。這3種方法在國內均有采用，另外，中國石油蘭州石化分公司采用自行開發設計的ACN法建成了一套90 kt/a抽提丁二烯工業生產裝置［21］。

正丁烯的主要用途之一是脫氫制丁二烯。近年來國內丁二烯供應短缺，產品價格大幅攀升，使得人們越來越關注丁烯脫氫制丁二烯工藝。最近，中國萬達集團在山東東營投資建設一套 150 kt/a的丁烯氧化脫氫制丁二烯裝置。于2013年，中國石化巴陵石化分公司建設了一套100 kt/a的丁烯氧化脫氫制丁二烯裝置，采用自主開發的正丁烯氧化脫氫制丁二烯和乙腈溶劑萃取精餾工藝，主要以中國石化巴陵石化及周邊石化企業副產醚后碳四烴為原料［22］。但與裂解碳四抽提法生產丁二烯工藝相比，現有的丁烯氧化脫氫制丁二烯工藝還存在生產成本較高、工藝過程不夠穩定等問題。

丁烯通過齊聚反應可用于生產齊聚汽油和柴油。丁烯齊聚的主要產物是C8和C12烯烴。齊聚汽油的辛烷值不僅比烷基化汽油辛烷值高，且芳烴含量低。C8和C12烯烴還是生產洗滌劑、增塑劑、添加劑和農藥的重要中間體。丁烯齊聚反應工藝簡單，設備費用和操作費用較低，生產靈活性高。正丁烯還是生產甲乙酮、醋酸正丁酯、順酐等化工制品的原料。由正丁烯生產甲乙酮的技術完全國產化，在中國石油撫順石化公司建成25 kt/a的甲乙酮生產裝置。

異丁烯的主要用途是生產MTBE、合成橡膠和合成樹脂。異丁烯與甲醇反應生成的MTBE主要用作高辛烷值汽油添加劑和抗暴劑。異丁烯用于生產丁基橡膠和異戊橡膠。異丁烯氧化可以生產甲基丙烯酸，再酯化生產甲基丙烯酸甲酯，甲基丙烯酸甲酯應用范圍廣，主要用于合成樹脂、表面涂層、有機玻璃生產、電視及計算機屏幕罩等。

正丁烷可生產順酐、醋酸、乙酸、甲乙酮、鹵化丁烷等，還可用作氣溶劑和發泡劑。其中，最主要的用途是通過氧化法制取順酐。國外以正丁烷為原料生產順酐的較為典型和先進的工藝技術路線有美國Lummus 公司和意大利Alusuise 公司聯合開發的正丁烷流化床溶劑吸收工藝；英國BP 公司開發的正丁烷流化床水吸收工藝；美國SD公司開發的正丁烷固定床水吸收工藝；意大利SISAS化學公司開發的正丁烷固定床溶劑吸收工藝。

煉廠混合碳四中異丁烷的含量較高，如何提高異丁烷的經濟效益逐漸成為碳四資源綜合利用的熱點。目前，異丁烷的主要用途有：與正丁烯烷基化反應生產烷基化汽油；與丙烯共氧化生產環氧丙烷并聯產叔丁醇；異丁烷脫氫制異丁烯。異丁烷與丁烯的烷基化反應生產的烷基化汽油具有高辛烷值，是目前比較成熟的異丁烷化工利用的技術。異丁烷和丙烯共氧化生產環氧丙烷并聯產叔丁醇，采用這種方法生產的叔丁醇占世界叔丁醇產量的絕大部分。用環氧丙烷生產1，4-丁二醇被認為是目前生產1，4-丁二醇成本較低的一種方法。

于1964年，由意大利Snamprogetti公司和俄羅斯Yarintez 公司共同將異丁烷脫氫制異丁烯的工業化技術推向市場，其工藝名稱為FBD-4。其他主要工藝還有UOP 公司的Olefl ex 移動床工藝、Lummus公司的Catofin 固定床工藝、Phillips公司的Star工藝以及Linde A G公司的Linde工藝［23］

4 結語

近年來隨著大型煉化企業一體化的發展，越來越多的企業開始關注碳四烴的利用，相關技術的研究開發已有多項實現了工業化應用，為我國碳四烴的綜合利用奠定了基礎。在此過程中應該注意不同企業間的裝置技術的差別、裝置規模的差別、碳四組分的差別等問題，要利用現有設備根據自身情況合理利用碳四烴，使其朝著合理化高效化方向發展。針對我國碳四烴資源情況和市場供需因素綜合考慮，在碳四烴的綜合利用方面提出以下建議：

1）在燃料利用方面，從目前市場和環保要求來看，碳四烴的烷基化工藝（烷基化油）比芳構化工藝（高辛烷值汽油）更綠色，產油率更高，同時芳構化裝置可以向生產BTX產品轉型。

2）隨著煤化工行業的興起，煤基混合碳四的利用將更越來越受到人們關注，怎樣對新建裝置在裝置建設期進行好規劃，更合理的將MTO裝置與碳四烴利用裝置耦合，對提高碳四烴的利用率、對提高MTO裝置的經濟效益都有積極的意義，是一個有前景的發展方向。

3）對于煉化一體化企業，在滿足煉廠自身碳四平衡的前提下，將煉廠混合碳四和裂解碳四整合在一起，利用碳四烴資源增產乙烯、丙烯，生產高辛烷值汽油調和組分以及生產高附加值的化工產品，都具有較好的發展前景。

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（編輯 李治泉）

Advances in Comprehensive Utilization of C4Hydrocarbons

Zhang Liyan，Dai Wei
（SINOPEC Beijing Research Institute of Chemical Industry，Beijing 100013）

The progresses in the development of three processes for the comprehensive utilization of C4hydrocarbons were summarized，namely producing fuel oil additives or mixed oil，producing ethylene and propylene and producing chemical products with high added value. The production technologies for the fuel oil additives，such as etherifi cation，alkylation，aromatization etc.，were introduced. The C4hydrocarbons can be used as raw materials in steam cracking，catalytic cracking or catalytic disproportionation for the production of ethylene and propylene. The technologies for producing chemical products with high added value from butadiene，butene，n-butane or isobutane were introduced. It was suggested that，the C4aromatization unit should be transformed to produce BTX and the C4catalytic cracking unit should be coupled with methanol to olefi ns unit to improve the comprehensive utilization of C4hydrocarbon resource.

C4hydrocarbons；utilization；etherification；alkylation；aromatization；catalytic cracking

1000 - 8144（2015）05 - 0640 - 07

TQ 225.131

A

2014 - 11 - 14；［修改稿日期］ 2015 - 03 - 09。

張立巖（1978—），女，河北省唐山市人，碩士，高級工程師，電話 010 - 59202543，電郵 zhangliy.bjhy@sinopec.com。聯系人：戴偉，電話 010 - 59202249，電郵 daiw.bjhy@sinopec.com。