高性能鋁合金結構件液態模鍛技術研究

李 順，李宏偉，張 新，王長順，胡錦川，王思濤，杜之明，王 成

(1.北京北方車輛集團有限公司，北京 100072；2.北京北方車輛集團有限公司 工藝技術中心，北京 100072；3.中國人民解放軍駐北方車輛軍事代表室，北京 100072；4.哈爾濱工業大學 材料科學與工程學院，黑龍江 哈爾濱 150006)

高性能鋁合金結構件液態模鍛技術研究

李 順1，李宏偉2，張 新2，王長順2，胡錦川3，王思濤2，杜之明4，王 成3

(1.北京北方車輛集團有限公司，北京 100072；2.北京北方車輛集團有限公司 工藝技術中心，北京 100072；3.中國人民解放軍駐北方車輛軍事代表室，北京 100072；4.哈爾濱工業大學 材料科學與工程學院，黑龍江 哈爾濱 150006)

介紹了液態模鍛成形技術的概念和特點；分析了國內外液態模鍛成形技術和成形設備的發展現狀，并介紹了鋁合金及其復合材料液態模鍛成形零部件的實例；指出了液態模鍛在成形技術方面存在的難點，提出了相應的解決方案；對液態模鍛成形技術和成形設備的發展趨勢進行了展望。

液態模鍛；鋁合金；研究進展

隨著我國交通運輸業和武器裝備制造業向現代化、高速化方向發展，產品輕量化要求日趨強烈, 特別是輕量化程度要求高的飛機、航天器、高速列車、汽車、艦艇、火炮和坦克等裝備的重要受力部件和結構件, 需要大量使用鋁及鋁合金鍛件和模鍛件來替代原來的鋼結構件[1]。例如，飛機的所有結構件，汽車(特別是重型汽車和大中型客車) 的輪轂、保險杠、底座大梁，坦克的負重輪和炮臺機架，直升機的動環和不動環，火車的氣缸和活塞裙都已應用鋁合金模鍛件來制造。而傳統的模鍛技術已不能完全滿足這些鋁合金關重零部件的制造需求和使用性能，正是這種需求使得液態模鍛和半固態模鍛成形技術的研究受到廣泛的關注[2-4]。

液態模鍛成形工藝是建立在壓力下金屬凝固原理基礎上，將一定量的熔融金屬直接澆入金屬模腔，隨后在壓力的作用下，使熔融或半熔融的金屬液發生流動并凝固成形，從而獲得具有近凈形狀的固態零件。其優點是省力、節能、材料利用率高和工序簡單，制件接近零件的最終尺寸，性能接近熱模鍛件。液態模鍛雖然具有上述優點，但都是以凝固為主，輔以少量塑性變形的成形技術，在成形過程中存在合金凝固過程，是由于制件形狀、合金成分、應力狀態的影響總是存在著不均勻的應變場。當金屬在凝固的末期(脆性溫度區)，延展性或塑性不足以承受當時應力產生的應變量時，會發生沿晶斷裂，即熱裂紋，這是凝固成形形成裂紋缺陷的一般規律；因此，對鋁合金液-固態模鍛過程組織性能不均勻性的研究具有特別重要的意義，其理論研究成果對鋁合金液-固態模鍛成形技術具有重要的應用意義[5]。另外，研究液-固態模鍛成形的凝固過程和控制方法，對于實現液-固態模鍛制件組織性能均勻化的精確控制有重要指導意義，可以為輕質合金制件采用近凈成形技術奠定理論基礎[6]。

1 液態模鍛成形技術研究進展

1.1 工藝流程

液態模鍛是一種少無切削加工技術。其工藝流程如圖1所示，可分為金屬熔化和模具準備、澆注、合模和施壓、卸模和頂出制件。

圖1 液態模鍛工藝流程圖

1.2 研究進展

1.2.1 液態模鍛成形技術研究進展

液態模鍛是一種借鑒壓力鑄造和熱模鍛工藝而發展起來的金屬加工技術。1937年，前蘇聯 A.B.烏里托夫斯基就曾全面探討過液態模鍛技術[7]。初期，液態模鍛的研究主要集中在銅合金上，第二次世界大戰期間，采用該工藝成功地進行了銅合金軸承套的大批量生產[8]，這標志著液態模鍛技術開始從試驗階段向工業化應用階段轉移。到1964年，前蘇聯采用該工藝生產的廠家已有150家，約200多種產品，并以B.M.普倆茨基發表的專著《液態金屬模鍛》[9]為標志，使這項技術在生產中得到確立。20世紀80年代，液態模鍛技術在日本、美國、英國、前西德、波蘭、法國、比利時、意大利和巴西等國家得到較快發展，用于鋁合金、銅合金、鑄鐵和碳鋼等金屬制品生產。其產品實例有愛國者導彈前倉蓋、殼體預制坯、齒輪、活塞、軸瓦、形狀復雜的管接頭、銅合金襯套、摩托車減震器、閥門、自行車零件和家用電器零件等。目前，有色金屬液態模鍛技術早已應用于生產并獲得成功；黑色金屬液態模鍛技術盡管難度和深度較大，發展緩慢，但也正在逐步進入小批量生產階段[10]。

液態模鍛復合材料在航空工業中的應用如下：美國把液態模鍛復合材料技術用于F15戰斗機，戰機質量減輕20%；美國還耗資1 500萬美元，研制了連續碳化纖維增強6061.2124鋁合金，分別用于戰斗機的垂直尾翼和翼根，其翼展為3 810 mm,翼根長1 026 mm；原蘇聯也把液態模鍛復合材料用于安-28、安-27飛機上。

液態模鍛復合材料在航天工業中的應用如下：美國DWA公司應用石墨纖維增強鋁基復合材料為NASA和Lockheed公司制造衛星上的波導管，其波導管不但軸向剛度好，而且比原有石墨/環氧-鋁層復合制造的波導管輕30%；航天飛機析架、衛星拋物面天線骨架等也采用了液態模鍛復合材料。

液態模鍛復合材料在兵器工業中的應用如下：美國ARCO公司開發的SXA材料，代替了ALS14410材料制造裝甲車履板，減輕了裝甲車質量，提高了壽命，該材料也用于導彈導航系統中儀表外殼，戰術坦克上的光學紅外瞄準鏡部件；美國LTU公司應用SiC/ Al復合材料制造了戰術導彈發動機殼體、航板；美國海軍利用SiC/AI復合材料制造魚雷和水雷外殼等；美國1969年研制的M60A2主戰坦克在比1960年研制的M60坦克增大火炮口徑(從102 mm增大到152 mm)的情況下，通過在彈藥架、炮塔座圈、負重輪、拖帶輪和油箱等制件上采用鋁合金，使得M60A2車質量較M60車質量亦有減輕(從44 t減至46.3 t)；1967年裝備的M551輕型偵察坦克由于廣泛采用鋁合金制件，如車體、負重輪等，車質量僅有16 t，該戰車機動性較高，能空投、空運、水陸兩用；裝備的XM-723步兵戰車采用5083鋁合金、7093鋁合金裝甲和負重輪等制件，全車質量僅19.5 t，便于用火車、飛機和其它交通工具裝運；20世紀80、90年代，世界各軍事大國在裝甲車研制中均大量采用鋁合金及鋁合金復合材料，如俄羅斯的T-72、БМ∏-3步兵戰車、德國的TH495步兵戰車、美國的AIFV裝甲步兵車、法國的“凱撒炮”155自行火炮、意大利“達爾多”步兵戰車等。

我國液態模鍛技術從1957年起開始研究，20世紀80年代后期，該技術逐步發展并陸續用于生產。在液態模鍛產品方面主要是用于汽車、摩托車等車輛的零部件，如汽車活塞、空調機閥體、法蘭盤、搖盤、空心傳動軸等[11-13]，哈爾濱工業大學研制的鋁合金負重輪、螺旋槳具有代表性意義[14]；此外還用于高壓鍋、拉絲機收線盤、法蘭、電動機端蓋、迫擊炮下體和機槍槍管支架等。

國內利用纖維復合材料制造不同性能要求的零件也有報道，例如，雙金屬、纖維強化性活塞和纖維復合材料模具等。哈爾濱工業大學杜之明在與北京北方車輛集團有限公司研究人員合作研究的基礎上，開發了鋁合金液態模鍛成形技術以及鋁基復合材料成形技術[15-18]，并由杜之明首次提出了半固態-塑性變形一體化模鍛的技術[19]，采取理論分析、數值模擬和試驗研究相結合的技術路線，在液態模鍛成形技術研究方面取得了一定經驗，開發了一系列的液態模鍛成形工藝，制備了一大批鋁合金及鋁基復合材料負重輪和鋁基復合材料履帶板等零部件[20]，實現了車輛的減輕質量和節能降耗。

1.2.2 液態模鍛成形設備研究進展

在液態模鍛技術發展方面，日本的產業規模、技術發展水平和應用上都處于世界前列。在20世紀80年代，日本宇部公司成功開發了HVSC和VSC系列液態模鍛機，使液態模鍛技術在日本得到迅速發展。該公司的液態模鍛機的液態模鍛過程可由計算機編程，并顯示精確控制和重要工藝參數，確保生產過程全自動進行[21]。截至目前，日本宇部公司已銷售液態模鍛機307臺，設備最大合模力達35 000 kN。日本豐田公司的輪轂生產廠擁有14臺VSC系列液態模鍛設備，已形成年產400萬只高檔汽車鋁輪和120萬只復合材料活塞的生產能力，并已在23種車輛上得到使用。近年來，日本的液態模鍛新產品主要有用于日本日產汽車和馬自達汽車的A356合金承力件—汽車轉向節、下杠桿，以及要求精確成形并要求耐磨、耐壓的汽車空調壓縮機鋁渦旋盤等[22]。

歐美各國由于壓鑄和熱模鍛技術比較強，過去對液態模鍛技術不夠重視，但近年來有明顯改變。大部分的壓鑄機生產廠家在普通臥式壓鑄機上推出液態模鍛新技術，例如瑞士布勒公司率先在臥式壓鑄機上實現液態模鍛[23]。該公司還開發了新一代實時壓射控制機構，能對速度和最終壓力曲線進行編程，以適合壓鑄零件的幾何形狀，實時控制質量。布勒公司壓鑄機設備開發出的液態模鍛產品有滑輪、皮帶輪、發動機支架、托架、連桿和雪車離合器等。荷蘭Prince Machine公司、法國JL公司以及美國Grandville和Michigan公司聯合開發的滿料筒液態模鍛技術，也是在普通臥式壓鑄機上實現液態模鍛過程。其工藝過程分為3個步驟：首先是向壓射料筒內100%充滿金屬液；然后緩慢地把金屬液平穩地壓入鑄型型腔；最后讓金屬液在高壓力下凝固[24]。在產品生產上，為福特汽車公司開發生產了質量為10 kg的A380鋁合金的下曲軸箱，為通用汽車公司生產了質量為7 kg的A356-T6鋁合金的后上控制桿。

中國液態模鍛技術理論水平及所開發產品等方面，與一些先進國家是相當的；但液態模鍛的生產批量、制件質量檔次還有相當的差距，其中最關鍵的是液態模鍛設備的差距[25]。在國內工作的100多臺液態模鍛設備中，約80%是經改裝的普通液壓機，進口的先進設備只有十幾臺，因而在生產效率、產品檔次和生產成本等方面有較大差距。使用普通液壓機，設備不穩定性對制件質量影響較大。由于液態模鍛模具長期處在較高溫度下工作，會造成液壓機機油溫度升高，黏度降低，進而導致設備油路系統內漏。操作者僅憑經驗來控制某些參數，很難保證制件質量的一致性，最終導致產品尺寸超差，甚至造成成批不合格[26]。另外，國內沒有定量澆注設備的廠家，國外設備較昂貴，也是制約國內液態模鍛技術發展的因素之一。

近幾年，國內有少數企業開始生產出小型液態模鍛機，如佛山市順德區華人機械制造有限公司生產的Y28立式液態模鍛機，合模力可達1 500 kN，能生產銅套和鋁套。我國臺灣地區在液態模鍛機研究上有一些進展，據相關報道，臺灣久大油壓鑄機公司在2000年就開發出了自動化液態模鍛機，可滿足汽機車、自行車產業零件輕量化生產的要求，最大合模力達到了1 600 kN。目前，在大陸尚無專用大型液態模鍛機開發成功的相關報道。

2 液態模鍛成形技術難點及其解決方法

2.1 技術難點

液態模鍛成形技術難點如下。

1)大型復雜零件的組織性能不均勻。用輕質合金替代原有鋼質材料制造形狀復雜的關重件，采用壓鑄不能滿足性能要求，采用固態鍛造也難以成形。液態模鍛是成形這類零件最有前途的方法，但有可能因為制件各部分施壓不均勻導致相應的組織性能不均勻問題。在合金凝固過程中，由于制件形狀、合金成分和應力狀態的影響還存在著不均勻的應變場，其在凝固的末期(脆性溫度區)，當延展性或塑性不足以承受應力產生的應變量時，會發生沿晶斷裂，即熱裂紋。此外，在成形過程中，由于始鍛時有一定金屬與模壁接觸形成固相，施加載荷后成形制件各部分的應變不均勻，產生微裂紋的可能性進一步提高。

2)鋁基復合材料的耐磨增強。特殊性能要求的零件，對復合材料的制備提出了更高的要求。例如，鋁合金履帶板需要具有高強度，還需要具有一定的韌度和耐磨損性能。高體分率增強能滿足其耐磨損性能，但延伸率低；低體分率增強則不能滿足其耐磨損性能。

3)尺寸精度和表面質量控制。模具表面粗糙度、模具溫度、涂料、澆注溫度和澆注質量等對制件尺寸精度和表面質量有著重要影響。筆者認為目前金屬液的熔煉質量和澆注質量是最主要的影響因素。大型零部件液態模鍛成形過程的液態金屬的澆注遠不如壓鑄成形。熔融金屬從熔煉爐取出到成形模膛，液面上會立刻形成氧化層，嚴重影響制件表面質量，人工澆注液態金屬的質量不佳使制件的尺寸誤差較大。

2.2 解決技術方法

2.2.1 液態模鍛成形過程組織性能的均勻性控制技術

杜之明[27]在已開展的汽車鋁合金活塞、特種車輛履帶板、鋁合金輪轂模擬件和筒形件等液態模鍛研究工作中發現，在常規單向加載進行的成形過程中，由于制件各部分壁厚、應力狀態不同，各區域的性能存在差異。

以筒形件為例，如圖2所示，圖中左側為常規單向加載的液態模鍛成形方式，由于直壁厚度大于底部厚度，加載后底部最先完成凝固，繼續加載，底部幾乎承載了全部載荷而進行塑性變形狀態，限制和減緩了沖頭的繼續下行；而此時直壁部分可能尚未完全凝固。直壁和底部存在較大的不均勻凝固，從而在直壁與底部轉角處產生較大的拉應變，易產生微裂紋。

常規單向加載條件下鋁合金液態模鍛制件在制件直壁和底部轉角處出現微裂紋(見圖3)，微裂紋可以通過超聲波、渦流等進行無損檢測和射線法、透射電鏡進一步進行觀察。觀察到內部裂紋擴展成外部宏觀裂紋，如圖4所示。

程遠勝等[28]通過復合加載方式，即在最后凝固區域或易產生宏觀缺陷的區域施加局部載荷和金屬補縮，改善了凝固成形的應力場獲得組織性能均勻的制件(見圖5)，取得了一些成果，但是對局部加載和局部補縮對制件凝固均勻性和性能均勻性的影響還沒得出數量的關系，需要進一步深入研究。

圖2 液態模鍛示意圖

圖3 鋁輪轂液態模鍛制件裂紋缺陷 圖4 常規單向加載條件下鋁輪轂液態模鍛制件

圖5 復合加載下鋁輪轂液態模鍛制件

2.2.2 鋁基復合材料耐磨增強增潤技術

鋁合金履帶板需要具有高強度，還需要具有一定的韌性和耐磨損性能，高體分率增強能夠滿足其耐磨損性能，但延伸率低。例如，采用SiCp·Al2O3混雜增強制備鋁合金復合材料，體分率>20%時，其耐磨損性能超過對磨材料GCr15，但延伸率δ≤3%。此問題的解決途徑是：1)尋求能夠降低鋁基復合材料摩擦系數的增強材料和制備工藝，提高低體分率增強復合材料的耐磨損性能，從而同時滿足強度和韌性的要求；2)在增強材料上涂覆增潤材料，因為一般鋁基復合材料的摩擦因數為0.6～0.8，若使其降低0.2～0.3，可以解決該難點[29]。

實踐表明，增強體涂覆是增強體表面改性比較成功的技術手段之一。涂層除對增強體具有一定的保護作用外，對提高增強體與基體的潤濕性和控制界面反應的發生也起著積極的作用。采用增強體增潤涂覆后，在相同體積分數增強時，可提高材料的韌性，這樣就可解決高體分率增強時，延伸率低的技術難點。

2.2.3 液態模鍛成形制件尺寸精度和表面質量控制技術

影響液態模鍛成形制件尺寸精度和表面質量的因素主要有3個：1)模具成形型腔的表面粗糙度，型腔表面越光滑，制件表面質量越好，尺寸精度高；2)模具表面涂料，涂料隔熱和脫模有2種功能，但涂料過厚或者不均勻，就會影響表面質量和尺寸精度；3)前面已介紹的澆注液態金屬的氧化和質量控制水平。隨著模具加工業和涂料工業的發展，前2個因素已不是技術難點；因此，液態模鍛成形制件尺寸精度和表面質量控制主要在于合金液的熔煉質量和澆注質量多少的精確控制，亦就是定量澆注設備的研制。

目前，國內還沒有專門生產液態模鍛澆注設備的企業?，F有的定量澆注設備都是用于壓鑄，一次澆注的合金量較小，澆注方法主要有2種：一是容積法，采用螺桿泵或機械勺定量澆注，如重慶碩龍科技有限公司使用螺桿泵和高溫澆注管定量澆注；二是電磁泵流量控制法，如北京北方恒利公司和中北大學的[30-31]。上述2種方法均不能用于大質量液態模鍛定量澆注。容積法的螺桿泵推進注射量較小，只能用于壓鑄工藝；機械勺不便于運輸，環境差。經實踐證明，電磁泵流量控制法沒有充分考慮液態金屬在黏性流動過程中的凝固損失，難以實現定量的精確控制。

為實現定量澆注精確控制，有研究者提出采用質量法定量澆注控制，即通過澆包的裝入合金的質量信號來控制一次合金澆注量。筆者對國內外定量澆注設備進行了深入的調研，提出了技術原理，并給出設備結構簡圖(見圖6)。

圖6 定量澆注原理圖

3 結語

隨著科技的飛速發展，新工藝、新技術不斷涌現，傳統的制造業正面臨著嚴重的挑戰。展望鑄、鍛結合的先進的液態模鍛技術，也要面對更多的技術要求和激烈的市場競爭，需要繼續完善和發展。

1)目前，國內外學者對液壓模鍛技術的力學成形理論、模具熱應力分析、強韌化材料機理、液鍛凝固速度的測試及液態模鍛縮孔的計算機模擬研究做了理論創新和研究，取得了一定的成效，也進一步完善了液態模鍛理論體系[32]。

2)由于操作簡單、實用，液態模鍛技術成為制備鋁基復合材料最常用的方法之一。采用液態浸滲方法用于制備鋁基復合材料，可實現材料制備與零件成形一體化工藝，增強材料可以選用陶瓷顆粒、晶須、纖維增強和混雜增強。

3)液態模鍛技術應用主要集中在鋁鎂合金、高溫合金和復合材料的成形，隨著模具材料的發展，也在向黑色金屬成形方面發展。如近期從國外進口的離心機鋼質轉轂就是采用液態模鍛生產的，零件直徑為260～780 mm，若采用熱模鍛生產全系列產品，鍛造設備最大壓力需要100 000 kN，而采用液態模鍛，鍛造設備最大壓力只需30 000 kN。

4)液態模鍛技術有助于節能降耗，將獲得更多應用。液態模鍛與鑄造相比，不用設置澆冒口或余塊，金屬液利用率>90%，使制件性能大幅度提高。與鍛造相比，可以制造形狀復雜的制件，并實現毛坯精化，減少后續加工量，節省了材料，特別是有色合金材料，可節省50%～70%。液態模鍛是液態金屬充填，所需變形壓力小，是熱模鍛成形壓力的1/5～1/3，可以利用小設備實現大制件。

5)液態模鍛設備研究遠不如壓鑄機，主要是利用普通油壓機輔以人工操作，效率較低。近10年發展速度較快，實現了從模具清理、噴涂、施壓到取件全自動化，其中以日本的宇部公司的立式和臥式2種系列液態模鍛機最為成功。

6)需要提高大型復雜制件性能和實現精確控制。液態模鍛是以凝固為主輔以少量的塑性變形的成形技術，金屬在凝固過程中的均勻性、成形載荷分布對制件性能的影響較大，需進一步深入研究。

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責任編輯彭光宇

AdvancesofLiquidForgingTechnologyforFormingHigh-performanceAluminumParts

LI Shun1，LI Hongwei2，ZHANG Xin2，WANG Changshun2，HU Jinchuan3，WANG Sitao2，DU Zhiming4，WANG Cheng3

(1.Beijing North Vehicle Group Co., Ltd.，Beijing 100072，China；2.Technology Center，Beijing North Vehicle Group Co., Ltd.，Beijing 100072，China；3.People’s Liberation Army stationed in North Vehicle Military Representative Office，Beijing 100072，China；4.School of Materials Science and Engineering, Harbin Institute of Technology，Harbin 150006，China)

The concept of technology, forming technical characteristics and application status of the liquid die forging were introduced in detail.The present situation of the development of liquid forging forming technology and forming equipment both here and abroad were presented in the paper.Examples of the aluminum and composite parts forming liquid forging parts were introduced, and the difficulty in forming liquid forging technology was pointed out, and also put forward the corresponding solutions. The trend of development for liquid forging technology trends shaping and forming equipment was discussed.

liquid forging, aluminum, progress

TG 316

：A

李順(1968-)，男，研究員級高級工程師，主要從事特種車輛制造、加工和安裝等方面的研究。

2014-11-24